Станки из фанеры: материалы и инструменты, выбор и основные моменты создания конструкций

Станки из фанеры: материалы и инструменты, выбор и основные моменты создания конструкций

Бывалые мастера знают, что многие детали в небольших станках можно с успехом делать из фанеры. Если данный узел не предусматривает водяного охлаждения и чрезмерно больших вибраций, то для его изготовления вполне подойдет клееный фанерный лист. При этом качество конструкции не пострадает, а цена значительно снизится. Сегодня мы поговорим о главных моментах изготовления узлов и сборки станков.

Фото домашнего станка для фрезерных работ.

Важно: имейте в виду, все подобные конструкции рассчитаны исключительно на любительское пользование.
Каждодневной промышленной нагрузки данный материал выдержать, не способен.

Несколько слов о материале и инструментах

Не станем вас обманывать, изготовление подобных конструкций своими руками под силу только человеку хорошо знакомому с азами столярной науки и уверенно владеющему всеми домашними электроинструментами.

Настольный вариант станка.

Какая фанера нужна

Хотя слоеный деревянный лист заслужено считается материалом довольно прочным, далеко не каждый профиль подойдет для изготовления подобных конструкций.

  • Сразу отметим, что листы с толщиной менее 6 мм для изготовления опорных и несущих конструкций использовать категорически нельзя . В данном случае речь может идти только о конструировании кожухов или легких защитных панелей;
  • Что касается листов толщиной 10 – 12 мм, то здесь мнения специалистов расходятся . Одни считают, что этой толщины недостаточно для надежной работы агрегатов. Вторые наоборот утверждают, что все зависит от назначения станка, десятимиллиметровый лист, к примеру, вполне сгодится для раскроечного стола в станках с ЧПУ из фанеры;

  • Некоторые заявляют, что листы средней толщины хорошо подходят для склеивания объемных деталей, которые подвергаются периодической вибрации, якобы многослойная структура монолита лучше гасит колебания . И в принципе мы с ними согласны;
  • Листы толщиной от 19 мм и выше наиболее крепкие . Из них чаще всего делаются габаритные несущие и опорные конструкции. И хотя цена данного материала далека от демократичной, именно такой профиль предпочитает использовать большинство мастеров.

Но кроме толщины, существует еще ряд важных характеристик слоеного деревянного листа, а так как все подобные конструкции испытывают солидные механические нагрузки, пренебрегать этими рекомендациями нежелательно.

  • В основном, вся фанера делится на хвойную и лиственную. Хвойная древесина сама по себе более легкая и мягкая, соответственно и лист унаследовал ее качества. Материал, склеенный из лиственного шпона, хотя и обойдется дороже, но в данном случае подходит лучше;
  • Градации по химическому составу клеящего вещества и уровню влагостойкости для таких изделий не настолько важны. Как правило, станки стоят в домашней мастерской, а эксплуатируются при комнатной температуре и нормальной влажности. Поэтому можно смело брать толстый лист с маркировкой «ФК», по стоимости это оптимальный вариант;

  • Для подобных конструкций имеет значение качество шпона. Чем больше сучков, тем выше вероятность растрескивания и расслоения листа. Здесь экономить не нужно, лист стоит брать не ниже чем второго сорта;
  • Выпускаются листы с нешлифованными рубашками (НШ), шлифованный только с лицевой стороны (Ш1), а также полностью отшлифованные фанерные листы (Ш2). Теоретически можно взять нешлифованный материал и довести его до ума самостоятельно, но в кустарных условиях это сделать тяжело. Поэтому специалисты рекомендуют брать полностью шлифованный материал. Его легче обрабатывать, а главное он лучше клеится.

Выбор инструмента

Сооружение подобных агрегатов требует наличия хорошего электроинструмента, ручной ножовкой по дереву или насадками на дрель здесь обойтись не получится. Среди профессионалов бытует мнение, что листы толщиной до 10 мм можно резать электрическим лобзиком. Все, что выпадает за эти параметры, требует использования дисковой ручной или стационарной циркулярной пилы.

Важно: современные высокочастотные электролобзики от солидных и известных производителей, как гласит прилагаемая инструкция, способны легко справиться с мебельной плитой до 20 мм толщиной.
И у нас нет оснований не верить в это.

Для выборки разного рода пазов и отверстий нестандартной конфигурации обязательно нужна будет ручная фреза. Этот инструмент лучше имеет в личном пользовании, так как под нее можно сделать фанерную станину и тогда у вас появится личный фрезерный станок. Именно такие агрегаты распространены среди домашних мастеров.

Естественно, в любых подобных работах не обойтись без электродрели и набора качественного столярного инструмента. Разного рода струбцины, отвертки, молотки, напильники, наждачная бумага и прочие мелочи, по умолчанию должны быть у любого уважающего себя мастера.

Набор столярного инструмента.

Основные моменты создания станков

Важно: чертежи станков из фанеры своими руками лучше не делать, особенно если вы не владеете прочными инженерно-техническими знаниями.
Как правило, за основу берутся профессиональные чертежи фабричной разработки.
Только вместо металла используется деревянный фанерный лист.
Что касается прочности, то она зачастую достигается за счет увеличения толщины опорных и несущих конструкций, не менее чем в 3 раза.

Приступая к резке листа, следует запомнить, что чем большее количество оборотов способен выдать инструмент, тем ровнее будут углы и качественней рез. Как полотна электролобзика, так и сменные диски циркулярки берутся с мелким зубом.

Инструмент по листу или лист навстречу инструменту должен двигаться как можно медленнее, в противном случае, на верхнем слое шпона будет много сколов.

Совет: дабы избежать сколов во время реза, бывалые мастера используют обычный скотч.
Он наклеивается на поверхность и уже по нему выполняется рез.

Мы не зря упомянули о том, что нужно свободно владеть базовыми столярными навыками. В подобных конструкциях не принято использовать гвозди или саморезы, все соединения выполняются только по принципу шип-паз. Причем стыковка должна быть точная, никаких зазоров или люфта не допускается.

Читайте также:  Чем отмыть бачок унитаза внутри от ржавчины: 5 способов

Такие требования вызваны тем, что станок любого типа и предназначения обязательно, в той или иной мере, испытывает вибрации. А гвозди и саморезы в древесине во время вибрации способны довольно быстро расшататься. В результате ваш станок развалится прямо во время работы, что может привести к крайне нежелательным последствиям, вплоть до травмы.

Как сами листы при стыковке между плоскостями, так и угловые соединения шип-паз зачастую только проклеиваются. На рынке сейчас достаточно клеящих составов для дерева, но чаще всего используется старый добрый ПВА, только не канцелярский, а строительный.

Совет: во время сверления или фрезерования велика вероятность образования сколов на нижней рубашке листа.
Дабы избежать таких последствий, нужно под лист подложить ненужные обрезки фанеры, коих достаточно на любом производстве.

Не последнее значение имеет финишная шлифовка собранного агрегата. Это вызвано не только заботой о внешнем облике машины. Плохо отшлифованные углы грозят занозами. Плюс острые края будут постоянно цепляться, и шпон будет откалываться.

Что же касается окрашивания и покрытия лаком, то это оставляется на усмотрение мастера. Но в любом случае станок следует, как минимум покрыть грунтом. В самом бюджетном варианте это смесь воды и того же ПВА, достаточно пропорции 1:1. Такая защита сохранит шпон от пересыхания и растрескивания.

Мини токарный агрегат.

Вывод

Если агрегат нужен для периодического использования, то фанерные станки являются прекрасной альтернативой дорогостоящим заводским моделям. На видео в этой статье собран дополнительный материал по теме домашних станков. Если вы можете поделиться собственным опытом, пишите в комментарии, нам и нашим читателям это интересно.

Делаем станки из фанеры своими руками

  1. Особенности
  2. Конструкция
  3. Варианты самоделок
  4. Как сделать своими руками?

Делать станки из фанеры своими руками не так сложно, как кажется. Обязательно необходимо только изучить базовые чертежи самодельных аппаратов ЧПУ. Умелый подход позволяет делать токарные станки по дереву своими руками и другие самоделки различного профиля.

Особенности

Опытные специалисты давно знают, что самодельные ЧПУ из фанеры в ряде случаев не уступают полноценным металлическим аналогам заводского изготовления. Подобные конструкции используются, конечно, только там, где нет значительных механических напряжений, сильных вибраций, нагрева и необходимости отводить тепло водой. Технические качества фанерных аппаратов вполне могут быть на приличном уровне. При этом стоимость такой техники щадящая.

Внимание: такие системы рассчитаны лишь на частное использование. Фанерный станок не пригодится в качестве полноценного производственного рабочего места. Прежде чем его делать, нужно трезво оценить свои способности и знания в области столярного искусства. При отсутствии специальных навыков и умения работать с электроинструментами о самостоятельном изготовлении станков придется позабыть.

Кроме того, придется внимательно отбирать основной конструкционный материал.

Конструкция

На станки, даже наименее ответственные, нельзя пускать листы толщиной меньше 0,6 см. Во всяком случае, это относится к опорным и несущим частям сборки. Иногда исключение делают для кожухов и других легких частей. Однако и тогда приходится тщательно взвешивать все за и против, чтобы дать правильную оценку отобранным деталям. Ошибки при их выборе могут быть фатальными.

Некоторые эксперты полагают, что листа толщиной от 1 до 1,2 см вполне достаточно для отдельных станков, к примеру, если речь идет о раскройном столе. Другие специалисты исходят из того, что нужны всегда части большой толщины, даже для второстепенных участков конструкции. Существует также мнение, что склеенные из средней по толщине фанеры объемные детали эффективнее гасят вредные колебания при эпизодической вибрации. Но настоящие мастера всегда отдают предпочтение соображениям надежности и безопасности. Потому-то они стараются максимально использовать фанерные листы толщиной от 19 мм и более, несмотря на тяжесть и значительные цены.

Но ориентироваться только на одну толщину не следует. Обязательно надо учитывать тип исходной древесины. Хвойное дерево легче и мягче, его применяют главным образом для второстепенных узлов. Лиственный шпон дороже, и все же его используют чаще. А вот различия химического состава клеев и уровень стойкости к влаге практически не играют роли, вполне достаточно в большинстве случаев фанеры сорта ФК.

Что куда значимее, так это категория шпона. Увеличение числа сучков грозит растрескиванием и расслоением. Опытные профессионалы стараются брать листы второго сорта и выше. Не стоит пытаться покупать очень дешевый нешлифованный материал. Довести его до нужных параметров в кустарных условиях практически нереально.

Полностью шлифованные заготовки к тому же легче клеить.

В качестве оптимального кустарного образца можно рассматривать фанерный станок 4 в 1. Такая конструкция подразумевает использование коробки размером 54х32х88 см и стола величиной 65х98 см. Фанера на эти части идет толщиной 10 и 18 мм соответственно. Сечение дискового шлифовального узла в норме составит 18 см. Для работы по дереву нужен иной аппарат, типы резко отличаются, а именно:

  • распиливающий на базе ручной циркулярной пилы;
  • лобзиковый;
  • с применением дрели;
  • универсальная модель, подходящая для навешивания различных приспособлений.
Читайте также:  Тряпка для стекол не оставляющая разводов

Варианты самоделок

На основе фанеры вполне можно изготовить приличный токарный станок. Для работы понадобятся, кроме самого материала, следующие элементы:

  • клей;
  • пила циркулярная и пила торцовочная;
  • карандаш или маркер, линейка (для отметок);
  • фиксирующие струбцины;
  • подшипники, краска, шурупы, шуруповерт;
  • пластина из металла, электродвигатель и шкив;
  • ряд других деталей.

Для формирования основания станка применяют клееную фанеру толщиной 1,2 см. После нарезки и склеивания заготовок края торцуют, а пазы используют для установки стоек. Переднюю бабку также делают из фанеры, в ней необходимо просверлить отверстие под подшипник. Некоторые гайки и шайбы целесообразно сажать на клей. Ширина платформы и направляющей части должна совпадать, причем качественно сделанная платформа с зажимами свободно ходит в двух плоскостях.

Изготовление задней и передней бабок не отличается. Обе они требуют специальной защиты. Крепить силовой привод нужно на доску, соединяемую с основанием при помощи петли. Чтобы сделать шпиндель, требуется приварить две гайки в шайбе, а потом проделать «зубы» в гайке. Станок обязательно окрашивают.

Из фанеры можно сделать, разумеется, еще и сверлильный аппарат. Поскольку он обычно рассчитывается на сравнительно небольшие заготовки, можно применять фанерные листы толщиной 1 см. Все детали требуется подгонять максимально плотно, чтобы не было визуально заметных разрывов. Важно: листовой материал плохо переносит грубые механические воздействия, поэтому стыковка частей на гвозди и саморезы будет плохой идеей, можно применять лишь шипы и пазы, да еще иногда клей ПВА для максимального упрочнения.

Если планируется с помощью фанерного станка сверлить другие фанерные заготовки, требуется предусмотреть место для подкладки еще одного листа. В противном случае обрабатываемые изделия могут растрескаться и даже расколоться. Окрашивание аппаратов для сверления не слишком оправдано. Они подвергаются очень интенсивным вибрационным, тепловым и механическим воздействиям. А вот нанесение грунтовки очень даже полезно, особенно в мастерских, лишенных отопления.

Возможна и сборка фрезерных или деревообрабатывающих станков с ЧПУ. Траектория обрабатывающей части (как и в других типах) рассчитывается по трем осям. Если места в мастерской не хватает, можно использовать универсальные станины, рассчитанные на широкий спектр инструментов. Обычно рабочее поле составляет 60х90 см с вертикальным ходом 25 см.

Но если сделать чуть меньше, то никаких проблем обычно не возникает.

Есть две основных схемы устройства любых фанерных самодельных станков. В одном варианте движется стол, а портал остается неподвижен, во втором – роли меняются. Первый способ позволяет упростить конструкцию, но пригоден лишь для очень малых рабочих столов. Поэтому на практике гораздо чаще используют подход с перемещением портала и неподвижностью стола. Но и во второй схеме могут быть частные варианты.

Прежде всего, они касаются использования единственного центрального или двух боковых приводов. Вариант с 2 приводами подходит для сравнительно громоздких конструкций. Он позволяет минимизировать риск перекашивания портала относительно направляющих. При этом вся сборка имеет отличную жесткость. Величина обрабатываемой области определяется теми задачами, которые предстоит решать.

Чем больше станок, тем дороже он выходит, а кроме того, на мелких моделях проще исправить ошибки.

Часто полагают, что геометрия портала, пропорции дистанции между осями и рабочими направляющими, промежутки между подшипниками могут быть рассчитаны только с учетом сопромата и точной механики. Это во многом верно, но базовые моменты доступны даже неспециалистам, а именно:

  • уменьшение зазора над столом позволяет повысить жесткость конструкции;
  • оси тоже следует делать жестче и не слишком большой длины;
  • по возможности следует наращивать разрыв между направляющими по оси X, чтобы уменьшить ненормальное закручивание;
  • центр тяжести портала должен соответствовать точке расположения фрезы и при этом оказываться между подшипниками оси Y (из-за этого часто вертикальные стойки изгибаются назад);
  • требуется применять только приводные винты ШВП, дающие наименьший люфт;
  • винт должен оснащаться парой независимых подшипников и присоединяться к мотору через гибкую муфту (тогда достигается баланс простоты и качества)
  • сборка всех ключевых деталей может вестись на ящичных шипах (это куда эстетичнее, чем топорщащиеся во все стороны гайки).

Как сделать своими руками?

Особой необходимости искать готовые чертежи нет. Можно отталкиваться от схем металлических станков. Все равно каждое такое изделие уникально и оптимизируется под специфические задачи, под личные потребности владельцев. Однако необходимо обратить внимание на образцовые фотографии. Фанерные станки можно сделать как следует только при помощи качественного электроинструмента. Если листы до 1 см толщиной пилит лобзик, то более толстые обычно обрабатывают дисковой или циркулярной пилой. Впрочем, продвинутые электролобзики могут справиться и с распилом фанерных листов толщиной до 2 см.

Выбрать пазы и отверстия поможет ручная фреза. Двигать инструментами нужно плавно, чтобы минимизировать сколы. То же самое достигается использованием простого скотча. После окончательной сборки все поверхности и грани требуется отшлифовать. В качестве грунта можно применять смесь воды и ПВА в равных долях.

О том, как сделать ленточный шлифовальный станок из фанеры своими руками, вы можете узнать из видео ниже.

Станки из фанеры для резки, соединения, сверления и отделки

Давно было замечено, что очень многие детали конструкций станков различного предназначения можно с успехом заменить фанерными, при этом работоспособность такого станка совсем не изменится, а вот ценовая составляющая может резко пойти вниз. Самодельные станки из фанеры имеют станины и столы для раскроя материала, которые спокойно можно сделать из фанеры.

Читайте также:  Что такое дпк. Что такое древесно-полимерный композит (ДПК)

Кожухи, подвижные опоры также вполне подъемные изделия для фанеры, так что сегодня поговорим о станках и возможностях фанеры.

Станок может быть любым.

  1. Определимся с толщиной, решим вопросы цены и способы работы с материалом
  2. О резке чуть подробнее
  3. Соединение и сверление
  4. Отделка деталей
  5. В заключение

Определимся с толщиной, решим вопросы цены и способы работы с материалом

Фанера, как и дерево, материал благодарный, но капризный, требует особого подхода и очень не любит грубого вмешательства в свою структуру.

Необходимо помнить, что в зависимости от толщины материала меняется подход к работе с ним, а именно:

  • Тонкая фанера до 2 мм, это экземпляр для ножа, обычного монтажного ножа, фанера прекрасно им режется;
  • Слоенка от 2 до 6 мм это уже для лобзика, при этом не имеет значение, какой именно лобзик вы будете использовать, ручной или электрический, это его клиент;
  • И уже все, что толще 6 мм, здесь только дисковые пилы.

Хотя говоря о конструировании станков и роли фанеры в этом процессе, то можно сразу отбросить тонкую фанеру, в этом творчестве она не применяется.

Нас будут интересовать два основных экземпляра:

  1. Первый – это фанера толщиной от 4 до 6 мм . Здесь мнения расходятся, причем как специалистов, так и домашних мастеров. Одни считают, что чем толще фанера, тем она крепче. Другие утверждают, что слоенность материала уже делает его достаточно крепким, и даже сравнивают его со сварными или литыми конструкциями.
    Как обычно истина где-то посередине, поэтому будем считать, что в данном случае нам поможет соотношение цена-качество, тем более что нам не нужен супер материал, который будет работать под открытым небом или в воде. Станок спокойно будет работать в домашней мастерской с минимальными перепадами температур и нормальными показателями влажности.

Аппарат с ЧПУ.

  1. Второй – аналог толщиной от 10 до 20 мм . В данном случае все зависит от того, для каких целей используется фанера. К примеру, станок для резки фанеры, который предназначен для работы с полным фабричным листом имеет широкое основание и требует особой крепости, в данном случае нужна двадцатка. Самодельный станок с ЧПУ из фанеры рассчитан на небольшую площадь фрагмента, а, следовательно, 10 мм фанера прекрасно справится с поставленной задачей.

О резке чуть подробнее

Чертежи станка ЧПУ из фанеры предполагают фигурные детали передвижных и стационарных модулей, которые подгоняются настолько плотно друг к другу, что даже исключаются промежутки. Всего этого можно добиться, применив несложные правила резки, тем более что акцент раскроя материала уже давно сместился с ручного инструмента к электрическому. (см. также статью Как вырезать круг в фанере: полезные советы по фигурной резке)

Итак, вот правила, которые необходимо помнить при резке фанеры:

  • Фанера — слоеный материал и основной распил должен идти вдоль волокон первого слоя материала;

Совет!
Практика показывает, что не всегда возможно осуществить распил именно вдоль волокон, часто приходится использовать и поперечный распил.
А учитывая современные конструкции станков, или их частей, то, к примеру, ЧПУ станок из фанеры своими руками производимый требует большого количества не только поперечных но и криволинейных распилов.
Часто возникает необходимость в комбинированных разрезах.
В этом случае ножом по лекалам производится разрез первого слоя фанеры, все остальные слои пройдут технические средства распила.

  • При резке имейте в виду, что фанера из березы гораздо плотнее аналогов из хвойных пород древесины (они более рыхлые, а следовательно более мягкие);
  • Имеет значение и с какой стороны производится распил. Так распил с лицевой стороны осуществляется ручной пилой с мелкими зубчиками, распил с обратной стороны осуществляется более грубыми дисковыми пилами;
  • При работе на дисковом оборудовании скорость вращения диска устанавливается максимальная, а подача материала минимальная;
  • Пила подается легко до первой, легкой отдачи (или ощутимого сопротивления материала), таким образом, вы сможете заметно снизить вероятность сколов и прочих дефектов.

Достаточно простой шлифовальщик.

Немного практики!
При работе с фанерой лучше вообще отказаться от полотен с крупными зубами, не предназначена слоенка для них.
И еще, при работе с этим материалом на место предполагаемого распила можно наклеить обычный скотч.
Результат будет без сколов и прочих дефектов.

Соединение и сверление

Мы уже упоминали о том, что фанера не любит грубых механических воздействий на нее, поэтому если вы решили соединять детали и собирать станки своими руками из фанеры, то о гвоздях можете забыть, кстати, и о саморезах тоже. В данном случае могут быть только шипы и пазы, при этом шип в паз входит как ключ в замок, щели не допускаются, при фиксации используется клей ПВА.

Это в равной степени касается и станки для резки фанеры, и фанерный станок с ЧПУ, и все остальные агрегаты, где будет использована фанера. Это связано с тем, что и подвижные и неподвижные детали испытывают вибрацию и могут рассыпаться в самый неподходящий момент, если будут использованы другие типы креплений.

Читайте также:  Трубопроводы горячей воды и пара: виды, проектирование и монтаж

И несколько слов о сверлении – острое сверло для дерева подойдет.

К сведению!
При сверлении фанеры на уровне выхода сверла возможны сколы наружного уровня шпона.
Для того чтобы этого избежать, необходимо под фанеру положить другой фрагмент фанеры, возможно использовать отходы от распиловки материала.

Отделка деталей

Любая инструкция скажет вам о том, что на завершающей стадии фанера подвергается шлифовке, грунтовке, отделке. Особо выделяют обработку краев.

Есть ли необходимость именно в окрашивании изделий из фанеры, вопрос остается открытым, по той причине, что станок и его составляющие испытывают достаточно выраженное механическое, вибрационное, температурное воздействие и даже различные охлаждения часто не справляются с поставленной задачей.

Жидкости охлаждающие для фанерных агрегатов не применяются, а воздушное охлаждение работает по принципу лучше такое, чем никакое.

Поэтому в принципе можно ограничиться следующим набором действий:

  • Шлифовка всей конструкции мелкозернистой наждачной бумагой, можно нулевкой. Процесс начинается от углов по ходу волокон;
  • Отдельно шлифуются углы, при необходимости их можно острогать, а затем ошкурить;
  • Грунтовка специальным составом в принципе не повредит, так как во многих мастерских отопления нет, а фанера – материал склонный к расслоению, лишняя защита лишней не будет.

В заключение

Фанера — вполне подходящий материал для производства станков для домашнего пользования. Видео в этой статье также готово раскрыть тему.

Изготовление ЧПУ станка из фанеры своими руками

Станок ЧПУ с разным рабочим полем можно изготовить самостоятельно из фанеры. Этот материал стоит недорого, работать с ним легко, к тому же, он обладает высокой прочностью и может переносить большие нагрузки.

Станок ЧПУ с разным рабочим полем можно изготовить самостоятельно из фанеры. Этот материал стоит недорого, работать с ним легко, к тому же, он обладает высокой прочностью и может переносить большие нагрузки. Изделия из фанеры прочны и практичны. Работа по созданию станка проводится в несколько этапов: сначала делают чертежи, затем готовят материалы и инструменты, выпиливают необходимые элементы конструкции, собирают в виде конструкторов и настраивают станки.

Каждый этап требует внимательного подхода. ЧПУ из фанеры позволит обрабатывать дерево в домашних условиях, создавать мебель из фанеры. Готовый станок можно посмотреть на фото. Фанерная машина будет работать не хуже фабричного изделия. Возможности такого оборудования велики.

Чертежи

На начальном этапе рабочего процесса делают чертежи. Чертежи могут отличаться друг от друга в зависимости от того, какой тип оборудования с программным управлением был выбран, какое рабочее поле предусмотрено. Создавая чертёж будущему станку, заостряют внимание на следующих факторах:

  • какие детали нужно будет сделать самостоятельно, а какие купить в готовом виде;
  • какой толщины потребуется фанера;
  • каким образом будут фиксироваться детали.

Элементы простой формы делают самостоятельно. К таким деталям относят: станину, столешницу, держатели, кожух, суппорт и некоторые другие. Элементы посложнее покупают готовыми. Люди, не имеющие опыта в создании чертежей, могут отыскать готовые чертежи, их можно найти в разных источниках, к примеру, в интернете. Там же есть чертежи мебели и схемы прочих фанерных изделий.

Подготовка материала и инструментов

Мебельные станки из фанеры с ЧПУ подходят только для работы в домашних условиях. Для начала готовят фанерный лист любого сорта, разной толщины. Столы, станины и суппорты изготавливают из фанерного листа толщиной 10мм, для станков, на которых планируется изготавливать крупные заготовки, берется фанера толщиной 20 мм. Кожухи, стопоры и прочие элементы выпиливают из фанеры толщиной 6 мм. Кроме материала, потребуются следующие инструменты и детали:

  • подшипники и фиксаторы;
  • валы;
  • винты;
  • шкивы;
  • дрель или сверло;
  • ремни передачи вращения;
  • кабели;
  • алюминиевый уголок;
  • направляющие;
  • острый нож;
  • контроллер;
  • лобзик или натяжная пила;
  • наждачка.

Также, следует приготовить клей. Для работы с фанерой подойдет обычный ПВА. Для установки на корпус металлических деталей используют эпоксидную смолу. В качестве дополнительного оборудования приобретается шаговый мотор, вместо него может использоваться мотор от отработавшего сканера или принтера.

В процессе работы для соединения отдельных элементов используют шипы и пазы, которые предварительно смазывают клеем. При нанесении ПВА используют ватную палочку. Важно, чтобы в местах соединения не было щелей. Гвозди и саморезы для соединения элементов не годятся.

Как выпиливать детали

Фанерные детали выпиливают вручную, если их толщина не превышает 4 мм. Для этих целей подойдет ручной лобзик либо натяжная пила. Листы побольше, толщиной от 6 мм, допустимо пилить электрическим лобзиком, также подойдет дисковая пила. С тонкими листами (2 мм) можно работать ножом.

Пилу или лобзик ведут по линии разреза медленно, при быстром движении края изделия будут грубыми. Вырезая мелкие детали, лучше оставить запасное место, чтобы не ошибиться с размером. Отверстия в фанерных деталях проделывают с помощью сверлильного станка или сверла, также можно воспользоваться дрелью.

Выпиленное изделие следует обрабатывать, чтобы в ходе эксплуатации отдельные элементы не расслоились. Отшлифовка производится с помощью наждачной бумаги. Движения начинают от углового края фанерной детали по направлению волокон. Сами углы обрабатывают отдельно. Отверстия тоже требуют шлифовки, это делают той же наждачкой. Чтобы повысить устойчивость изделия к перепадам температур, поверхности обрабатывают грунтовкой. По завершении работы фанеру окрашивают.

Читайте также:  Что делают если линолеум вздулся, причины деформации и решение проблемы

Сборка деталей

Когда все детали будут готовы, их собирают наподобие конструктора. Сборка осуществляется с большой осторожностью, поскольку фанера представляет собой хрупкий материал, при неосторожном подходе она может растрескаться. В процессе сборки пазо-шипового соединения на фанерном полотне по всей длине проходятся клеем ПВА.

Болтовые соединения дополняют шайбами и граверами, чтобы они не разболтались и не раскрутились в ходе работы на станках. Все кабели размещают в ПВХ гофре. Станину и стол нужно устанавливать по уровню. Контроллер должен находиться отдельно, его помещают в шкаф. Сборку деталей можно осуществлять, глядя на фото, также в данном случае поможет схема.

Настройка

После сборки фрезера приступают к настройке станков. Следует тщательно проверить, как перемещаются движущиеся детали, как функционирует передающий механизм. Также следует отрегулировать положение включателей и выключателей, настроить показания датчиков.

На этапе настройке осуществляют следующие функции:

  • установка нулевого показателя устройства;
  • осевая калибровка движения суппорта, стола;
  • диагностика точности обработки информации на датчиках.

Когда все будет готово, останется установить программу. Программное обеспечение для работы со станками могут создать не все, поэтому его покупают у специалистов, после чего устанавливают на оборудование. Произведя настройки можно приступать к работе на новом станке.

Фрезерный станок из фанеры разного рабочего поля можно изготовить самостоятельно. Для этого требуется подготовить нужный материал, инструменты и детали. В процессе работы необходимо следовать правилам. Готовый мебельный ЧПУ станок позволит проводить фрезерные работы в домашних условиях. Станок ЧПУ своими руками обойдется гораздо дешевле фабричного.

К изделиям самодельного производства следует подходить со всей ответственностью, они должны быть изготовлены согласно всем правилам.

Фрезером можно будет создавать большое количество деталей для изготовления мебели.

Фрезерные чпу станки из ламинированной влагостойкой фанеры серии Моделист

Станок ЧПУ с разным рабочим полем можно изготовить самостоятельно из фанеры. Этот материал стоит недорого, работать с ним легко, к тому же, он обладает высокой прочностью и может переносить большие нагрузки. Изделия из фанеры прочны и практичны. Работа по созданию станка проводится в несколько этапов: сначала делают чертежи, затем готовят материалы и инструменты, выпиливают необходимые элементы конструкции, собирают в виде конструкторов и настраивают станки.

Каждый этап требует внимательного подхода. ЧПУ из фанеры позволит обрабатывать дерево в домашних условиях, создавать мебель из фанеры. Готовый станок можно посмотреть на фото. Фанерная машина будет работать не хуже фабричного изделия. Возможности такого оборудования велики.

Этапы производства станка

Самодельный ЧПУ станок моделиста

Отвечая на вопрос – как сделать самодельный станок, необходимо понимать, что создание любого оборудования начинается с разработки чертежей. Этот этап занимает больше всего времени, так как при проектировании будущего оборудования предусматриваются все нюансы.

После разработки чертежей, наступает этап закупки и изготовления деталей. На этом этапе ключевое значение имеет технология обработки фанеры. Она должна быть подобрана таким образом, чтобы будущие детали имели необходимую точность и не имели внутренних дефектов.

Третьим этапом является сборка. Очень важно аккуратно собирать самодельный станок, без применения сильных ударов, так как детали из фанеры могут разрушаться.

Последним этапом является настройка станка с ЧПУ. При этом производится калибровка начального положения головки с инструментом, проверка отработки станка по написанной программе и внесение поправок в настройку станка.

Устройство лобзика с мускульным приводом

Самодельный станок несложно изготовить. Можно найти много чертежей этого изделия из фанеры. Лобзиком, своими руками и подручным инструментом за короткое время собирается простое, но функциональное устройство.

Сфера применения лобзиков обширна. Они используются для выпиливания фигурных изделий из разнообразных материалов. А также станки необходимы при раскрое пиломатериалов. При этом наружный контур заготовки остается неповрежденным. Если использовать различные пилочки, то самодельный лобзик прекрасно обработает натуральное дерево, фанеру, ДСП, пластик, металл, в частности, алюминий.

Примеры чертежи лобзикового станка своими руками, который работает от мускульной силы, неоднократно приводились в различных журналах советского времени.

Пилочки для такого лобзикового станка выпускаются в виде плоского полотна.

Основные части станка:

  • Станина (А).
  • Стол рабочий, в котором предусмотрена прорезь для пилы (Б).
  • Большой шкив привода, выполняющий роль маховика (Г).
  • Малый шкив привода. Привод совмещен с кривошипно-шатунным механизмом (Д).
  • Рычаги (В).
  • Педаль, раскручивающая маховик через кривошипно-шатунный узел (Е).
  • Узел натяжения пилы (Ж).

Мастер, постоянно нажимая ногой на педаль, раскручивает маховик. Через ремень движение маховика передается на второй шкив. Который, в свою очередь, заставляет двигаться кривошипно-шатунный механизм с полотном пилы.

Если маховик правильно сбалансирован, без перекосов и с равномерной правильно подобранной массой, то пилочка достигает хорошей плавности хода. Подобный станок для выпиливания из фанеры позволяет быстро изготовить множество несложных однотипных изделий. Время и усилия на выпиливание существенно сокращаются.

При такой конструкции станка размер изначальной заготовки имеет ограничение. Он зависит от длины рычагов (В). При усложнении узора необходимо вращать изделие вокруг пилы.

Поскольку ножной привод не обеспечивает полностью равномерность хода и ограничивает свободу и фантазию мастера, то чаще всего подобные станки заменяют на электрические.

Читайте также:  Черный цвет в интерьере кухни: дизайн, гарнитура, выбор обоев

Разработка чертежей

Разрабатывая чертежи станка необходимо обратить внимание на следующие моменты:

  • какие детали стоит изготовить самостоятельно;
  • выбор толщины материала;
  • вид соединения деталей между собой.

Важно еще на стадии проектирования четко понять, какие элементы будущего станка изготовить самостоятельно, а какие лучше приобрести. Делать самому нужно детали, которые не имеют сложной формы и для их обработки не применяются сложные технологические процессы:

  • станины;
  • столы;
  • различные держатели;
  • кожухи;
  • суппорта и т. д.

В некоторых случаях фанера может применяться для изготовления шкивов. Для того чтобы станок работал долго и не ломался, необходимо правильно подобрать толщину фанеры.

  • Для изготовления столов, станин и суппортов обычно применяется фанера толщиной 10 мм.
  • Если на станке будут обрабатываться габаритные заготовки, то станину и стол могут изготавливать из фанеры 20 мм.
  • Для изготовления неответственных деталей (кожухов, щитков, стопоров и т. д.) обычно применяют листы с толщиной 6 мм.


Шкивы из фанеры

При проектировании соединений деталей из фанеры необходимо минимизировать их крепеж при помощи болтов и шпилек. Идеальным вариантом является соединять при помощи шипа и паза. Категорически запрещается применять гвозди и шурупы, так как это может привести к растрескиванию фанеры в местах присоединения.

Для людей, которые никогда не делали подобные агрегаты, лучшим вариантом является найти уже готовые чертежи, и внести лишь небольшие изменения в них. Это позволит не допустить серьезных ошибок, которые впоследствии могут привести к напрасному вложению сил и средств.

Как сделать самодельный станок из фанеры?

Следует сразу оговориться, что имеется в виду домашний станок, который вряд ли подойдет для производственных условий, но для дома это оптимальный баланс соотношения цены и качества с учетом относительно небольшой нагрузки на него. Чтобы изготовить самодельный станок из фанеры, нужны станки для различных нужд, но наиболее популярен станок ЧПУ.

Для того чтобы изготовить ЧПУ станок из фанеры, понадобиться не только сама фанера, но также другие инструменты и материалы:

Фурнитуру для сборки станка нужно приобрести заранее в любом строительном магазине.

  • специальные валы и держатели;
  • различные подшипники;
  • винты;
  • контроллер;
  • ремни и закрепляющие элементы в виде шурупов, гаек, винтов и шайб.

Для раскроя и разрезания понадобится:

  • линейка, угольник;
  • нож;
  • лобзик или дисковая пила исходя от того, какой толщины фанера будет применяться.

Так как станки ЧПУ предполагают использование частей, в которых фанера выпиливается фигурно и должна очень плотно прилегать друг к другу, настолько, чтобы не было ни малейшего зазора, то и подходить к раскрою и распиловке, делая будущий станок, стоит весьма ответственно и соблюдая определенные правила.

Изготавливая собственноручно станки для домашнего применения, нужно помнить, что этот материал не переносит сильного механического воздействия. Поэтому скрепление деталей проводится при помощи использования пазов и шипов, которые дополнительно промазываются для крепости клеем. Для того чтобы соединение было надежным, шип и паз должны идеально подходить друг к другу без каких-либо зазоров и щелей. Никакие гвозди или саморезы не могут применяться в качестве соединительных элементов. Станки и их детали из фанеры подвергаются в процессе работы воздействию вибрации и при неправильном креплении могут развалиться в самый ответственный момент, потому креплению нужно уделить особое внимание.

Статья по теме: Как вывести глисты у человека в домашних условиях народными средствами

Поскольку, изготавливая станки с деталями из фанеры, приходится применять сверло, то нужно также соблюсти небольшую хитрость, чтобы не испортить материал. Для того чтобы в месте выхода сверла не образовались сколы, под рабочий лист нужно подложить с другой стороны другой кусок того же материала, оптимально при этом использовать остатки фанеры после раскроя и разрезания.

Проще и быстрее всего использовать для вырезки деталей электролобзик.

После того как детали вырезаны, их обязательно нужно обработать, иначе фанера может начать расслаиваться и разрушаться. Особое внимание нужно уделить обработке края, который наиболее подвержен воздействию перепада температур или влажности. Как правило, изначально каждую деталь нужно тщательно отшлифовать наждачной бумагой с мелким зерном, начинать шлифовку нужно от углов по ходу волокон. Углы обрабатываются наждачной бумагой отдельно, им уделяется особо тщательное внимание, при необходимости перед обработкой их можно острогать.

После завершения тщательной шлифовки мелкозернистой наждачной бумагой всех деталей, можно переходить к их грунтованию специальным составом, предотвращающим от воздействия перепада температур и влажности, в результате чего фанера может начать расслаиваться и нарушить работоспособность станка. На заключительном этапе, который делается по желанию, можно провести окраску деталей станка из фанеры.

Детали, которые необходимо купить

Для изготовления станка с ЧПУ, кроме деталей, которые будут сделаны из фанеры, необходимо будет приобрести следующие элементы:

  • валы и подшипники;
  • направляющие для перемещения подвижных частей;
  • соединительные элементы (болты, гайки, шпильки и т. д.);
  • контроллер;
  • силовые и контрольные кабеля;
  • ремни для передачи вращения от двигателя к инструменту;
  • шкивы, если они не будут выполнены из фанеры;
  • различные датчики и конечные выключатели.

Еще понадобиться компьютер для программирования контроллера. Кроме того, если в компьютере не реализована возможность управление агрегатом, понадобиться пульт, на котором будут выведены кнопки запуска и остановки.

Читайте также:  Установка светильников потолочных накладных в собственной квартире

Изготавливаемые детали

Все детали, которые не вошли в список выше, нужно изготовить из фанеры. Поэтому вопрос о правильной обработке стоит на первом месте при изготовлении станка с ЧПУ своими руками.

Механическая обработка фанеры имеет ряд правил, которые необходимо неукоснительно соблюдать.

Распил листа

При распиливании фанерного листа необходимо придерживаться следующих правил:

  • Для материала толщиной менее 10 мм применяются ручные или электрические лобзики, у которых полотно с мелкими зубьями.
  • Фанера более 10 мм раскраивается только дисковыми пилами, с высоким числом оборотов.
  • Материал для распила необходимо высушить, иначе может произойти расслоение.
  • Раскройка листа идет вдоль волокон первого слоя.
  • Поперечные разрезы необходимо производить ручным инструментом.
  • При использовании электроинструмента подача должна быть минимальна.
  • Для предотвращения сколов, можно применять бумажный скотч, который наклеивается по линии распила.


Фрезерная резка фанеры на станках с ЧПУ

Изготовление отверстий

Для изготовлений отверстий в деталях из фанеры лучше всего использовать сверлильный станок. При этом выбирается большая скорость вращения сверла и минимальная его подача.

Еще может применяться фрезерно-гравировальный станок, что позволяет выполнить отверстие любой формы с минимальной погрешностью, а также получить соединение шип-паз.

Но если станка нет, то для сверления отверстий подойдет и обычная дрель. Единственное необходимо чтобы биенье патрона было минимальным, иначе значительно вырастет погрешность.


Изготовление отверстий на станках с ЧПУ

Шлифовка и обработка

После того как произошел распил и сверление отверстий заготовку необходимо отшлифовать. Для этого применяется нулевая наждачка. Шлифовка производится вдоль направления волокон и начинается от угла. Сам угол шлифуется уже в конце.

Отверстия шлифуются той же наждачной бумагой по дереву.

После шлифовки обязательно нужно покрыть всю поверхность детали специальными составами, которые предотвратят ее расклеивание и растрескивание. В некоторых случаях детали покрывают лакокрасочными изделиями, но если агрегат не будет находиться на улице, то в этом нет необходимости.


Шлифовка и равнение углов

Советы по правильной распиловке фанеры

Обязательно распиливать нужно сухой материал, так как он меньше подвержен сопротивлению. Использование влажной фанеры может привести к расслоению материала.

Если появляются признаки того, что зубья в режущем полотне затупились, его сразу же нужно менять, это поможет избежать появления растрескиваний и некрасивого края, а также порчи материала.

Вдоль волокон лучше всего работать электролобзиком, а вот при поперечном разрезании больше подойдет ручная пилка, которая хоть и сделает край более неровным, зато гарантирует отсутствие зажатия инструмента или ухода в сторону от намеченной линии пропила.

Статья по теме: Когда можно включать теплый пол после укладки плитки

При работе с толстой фанерой для выпиливания дуги или круга лучше всего использовать мебельный фрезер. Для того чтобы максимально избежать сколов и прочих повреждений, на место будущего распила лучше всего приклеить скотч, а затем уже разрезать фанеру.

Сборка

Собирать готовое изделие необходимо аккуратно, так как фанера все-таки не металл и может расколоться. Необходимо придерживаться следующих рекомендаций:

  • Соединение шип-паз нужно проклеивать ПВА по всей длине.
  • В болтовых соединениях применять шайбы и граверы, для предотвращения их самораскручивания из-за вибрации.
  • Кабеля прокладывать в ПВХ гофре.
  • Места, в которых устанавливаются подшипники, закрываются крышками.
  • Станины и столы устанавливаются по уровню.
  • Контроллер устанавливается либо в шкафу управления, либо выноситься за рабочую зону.


Мебель из фанеры

Настройка и наладка

После того как станок собран, начинается его настройка. При этом проверяется свободное перемещение всех движущихся деталей и работа передающего механизма, регулируется положение концевых выключателей и датчиков.

Наладка сделанного станка заключается в выставление нулевого положения инструмента, калибровке точного перемещения суппорта и стола по осям, а также проверке правильности обработки информации с датчиков.

Программное обеспечение для станков с ЧПУ очень сложно создать самому, поэтому оно приобретается у специалистов и устанавливается на агрегат.

Станки из фанеры своими руками от канадца

Доброго времени суток, уважаемые посетители сайта. Тема данного урока — это фрезеровка 2D картин на ЧПУ. Возможно вам попадались фотографии следующих работ см. Рис. 1. И вас заинтересовала технология создания таких картин. Тем более, что работы, выполненные в таком стиле, очень легко могут украсить современный интерьер.

Рис.1

И так начнем. Технический процесс создания 2D картин можно разделить на несколько этапов.

1. Поиск либо создание нужной фотографии. Сразу хотелось бы заметить, что исходные фотографии должны быть очень хорошего качества, желательно сделанные в студийных условиях. Также фотографии должны быть графичными, не содержать большое количество мелких элементов. Старайтесь избегать фотографий с чисто белым или черным фоном. Пример фотографий смотрите на рис. 2-3 (фотографии взяты с сайта https://www.wixs.ws и https://www.9oboev.ru).

Рис.2

Рис.3

2. Подготовка фотографии для фрезеровки на станке ЧПУ в программе Adobe Photoshop CS6.

Последовательность действий будет следующая. Откройте фотографии в программе Adobe Photoshop. Далее разблокируйте фоновое изображение (двойной клик в редакторе слоев по иконке «Фон». См. Рис. 4

Рис.4

Далее откадрируйте изображение при необходимости. Далее если у вас изображение не черно-белое преобразуйте его («Изображение» — «Коррекция»- «Черно-белое») См. Рис.5

Читайте также:  Что нужно знать перед выбором натяжного потолка

Рис.5

Настройки инструмента на ваше усмотрение. Перемещая ползунки настроек инструмента, постарайтесь, в зависимости от фотографии, либо высветлить центральное изображение, либо затемнить его. У меня получилось следующее. См. Рис.6 (переместив ползунок, отвечающий за зеленые цвета, я немного осветлил яблоки).

Рис.6

Следующий шаг — это инверсия изображения. Для этого выполните следующие действия: «Изображение» — «Коррекция» — «Инверсия». См. Рис.7

Рис.7

Далее разобьем наше изображение на окружности. Для этого выполните следующие действия: «Фильтр» — «Оформление» — «Цветные полутона…» . См. Рис. 8

Рис.8

Настройки фильтра смотрите на рис. 9. Примечание. Максимальный радиус будет зависеть от разрешения вашей фотографии. Чем больше данный параметр, тем менее детальное получится конечное изображение, тем самым меньше времени понадобится на фрезеровку картины на станке с чпу. Также фильтр «Цветные полутона…» можно применить два раза подряд с одними и теми же настройками. Тем самым вы разобьете изображение на более разомкнутые окружности.

Рис.9

Всё, изображение подготовлено. Единственное, если вы хотите увидеть то, что у вас получится после обработки на ЧПУ, вы можете повторно применить инструмент «Инверсия». См. Рис. 10

Рис.10

Несколько слов о материале и инструментах

Не станем вас обманывать, изготовление подобных конструкций своими руками под силу только человеку хорошо знакомому с азами столярной науки и уверенно владеющему всеми домашними электроинструментами.

Настольный вариант станка.

Какая фанера нужна

Хотя слоеный деревянный лист заслужено считается материалом довольно прочным, далеко не каждый профиль подойдет для изготовления подобных конструкций.

  • Сразу отметим, что листы с толщиной менее 6 мм для изготовления опорных и несущих конструкций использовать категорически нельзя . В данном случае речь может идти только о конструировании кожухов или легких защитных панелей;
  • Что касается листов толщиной 10 – 12 мм, то здесь мнения специалистов расходятся . Одни считают, что этой толщины недостаточно для надежной работы агрегатов. Вторые наоборот утверждают, что все зависит от назначения станка, десятимиллиметровый лист, к примеру, вполне сгодится для раскроечного стола в станках с ЧПУ из фанеры;

  • Некоторые заявляют, что листы средней толщины хорошо подходят для склеивания объемных деталей, которые подвергаются периодической вибрации, якобы многослойная структура монолита лучше гасит колебания . И в принципе мы с ними согласны;
  • Листы толщиной от 19 мм и выше наиболее крепкие . Из них чаще всего делаются габаритные несущие и опорные конструкции. И хотя цена данного материала далека от демократичной, именно такой профиль предпочитает использовать большинство мастеров.

Но кроме толщины, существует еще ряд важных характеристик слоеного деревянного листа, а так как все подобные конструкции испытывают солидные механические нагрузки, пренебрегать этими рекомендациями нежелательно.

  • В основном, вся фанера делится на хвойную и лиственную. Хвойная древесина сама по себе более легкая и мягкая, соответственно и лист унаследовал ее качества. Материал, склеенный из лиственного шпона, хотя и обойдется дороже, но в данном случае подходит лучше;
  • Градации по химическому составу клеящего вещества и уровню влагостойкости для таких изделий не настолько важны. Как правило, станки стоят в домашней мастерской, а эксплуатируются при комнатной температуре и нормальной влажности. Поэтому можно смело брать толстый лист с маркировкой «ФК», по стоимости это оптимальный вариант;

  • Для подобных конструкций имеет значение качество шпона. Чем больше сучков, тем выше вероятность растрескивания и расслоения листа. Здесь экономить не нужно, лист стоит брать не ниже чем второго сорта;
  • Выпускаются листы с нешлифованными рубашками (НШ), шлифованный только с лицевой стороны (Ш1), а также полностью отшлифованные фанерные листы (Ш2). Теоретически можно взять нешлифованный материал и довести его до ума самостоятельно, но в кустарных условиях это сделать тяжело. Поэтому специалисты рекомендуют брать полностью шлифованный материал. Его легче обрабатывать, а главное он лучше клеится.

Читать также: Инструмент для гаража своими руками фото

Выбор инструмента

Сооружение подобных агрегатов требует наличия хорошего электроинструмента, ручной ножовкой по дереву или насадками на дрель здесь обойтись не получится. Среди профессионалов бытует мнение, что листы толщиной до 10 мм можно резать электрическим лобзиком. Все, что выпадает за эти параметры, требует использования дисковой ручной или стационарной циркулярной пилы.

Важно: современные высокочастотные электролобзики от солидных и известных производителей, как гласит прилагаемая инструкция, способны легко справиться с мебельной плитой до 20 мм толщиной. И у нас нет оснований не верить в это.

Для выборки разного рода пазов и отверстий нестандартной конфигурации обязательно нужна будет ручная фреза. Этот инструмент лучше имеет в личном пользовании, так как под нее можно сделать фанерную станину и тогда у вас появится личный фрезерный станок. Именно такие агрегаты распространены среди домашних мастеров.

Естественно, в любых подобных работах не обойтись без электродрели и набора качественного столярного инструмента. Разного рода струбцины, отвертки, молотки, напильники, наждачная бумага и прочие мелочи, по умолчанию должны быть у любого уважающего себя мастера.

Набор столярного инструмента.

Этапы производства станка

Самодельный ЧПУ станок моделиста

Отвечая на вопрос – как сделать самодельный станок, необходимо понимать, что создание любого оборудования начинается с разработки чертежей. Этот этап занимает больше всего времени, так как при проектировании будущего оборудования предусматриваются все нюансы.

Читайте также:  Что такое строительный дальномер?

После разработки чертежей, наступает этап закупки и изготовления деталей. На этом этапе ключевое значение имеет технология обработки фанеры. Она должна быть подобрана таким образом, чтобы будущие детали имели необходимую точность и не имели внутренних дефектов.

Третьим этапом является сборка. Очень важно аккуратно собирать самодельный станок, без применения сильных ударов, так как детали из фанеры могут разрушаться.

Последним этапом является настройка станка с ЧПУ. При этом производится калибровка начального положения головки с инструментом, проверка отработки станка по написанной программе и внесение поправок в настройку станка.

Настройка и наладка

После того как станок собран, начинается его настройка. При этом проверяется свободное перемещение всех движущихся деталей и работа передающего механизма, регулируется положение концевых выключателей и датчиков.

Наладка сделанного станка заключается в выставление нулевого положения инструмента, калибровке точного перемещения суппорта и стола по осям, а также проверке правильности обработки информации с датчиков.

Программное обеспечение для станков с ЧПУ очень сложно создать самому, поэтому оно приобретается у специалистов и устанавливается на агрегат.

Вывод

Если агрегат нужен для периодического использования, то фанерные станки являются прекрасной альтернативой дорогостоящим заводским моделям. На видео в этой статье собран дополнительный материал по теме домашних станков. Если вы можете поделиться собственным опытом, пишите в комментарии, нам и нашим читателям это интересно.

Станок ЧПУ с разным рабочим полем можно изготовить самостоятельно из фанеры. Этот материал стоит недорого, работать с ним легко, к тому же, он обладает высокой прочностью и может переносить большие нагрузки.

Станок ЧПУ с разным рабочим полем можно изготовить самостоятельно из фанеры. Этот материал стоит недорого, работать с ним легко, к тому же, он обладает высокой прочностью и может переносить большие нагрузки. Изделия из фанеры прочны и практичны. Работа по созданию станка проводится в несколько этапов: сначала делают чертежи, затем готовят материалы и инструменты, выпиливают необходимые элементы конструкции, собирают в виде конструкторов и настраивают станки.

Каждый этап требует внимательного подхода. ЧПУ из фанеры позволит обрабатывать дерево в домашних условиях, создавать мебель из фанеры. Готовый станок можно посмотреть на фото. Фанерная машина будет работать не хуже фабричного изделия. Возможности такого оборудования велики.

Читать также: Как соединить выхлопную трубу без сварки

Детали, которые необходимо купить

Для изготовления станка с ЧПУ, кроме деталей, которые будут сделаны из фанеры, необходимо будет приобрести следующие элементы:

  • валы и подшипники;
  • направляющие для перемещения подвижных частей;
  • соединительные элементы (болты, гайки, шпильки и т. д.);
  • контроллер;
  • силовые и контрольные кабеля;
  • ремни для передачи вращения от двигателя к инструменту;
  • шкивы, если они не будут выполнены из фанеры;
  • различные датчики и конечные выключатели.

Еще понадобиться компьютер для программирования контроллера. Кроме того, если в компьютере не реализована возможность управление агрегатом, понадобиться пульт, на котором будут выведены кнопки запуска и остановки.

Станки по дереву для домашней мастерской: чертежи, инструкции и фото-примеры

На чтение: 15 минут Нет времени?

Дерево – самый практичный и натуральный материал, из которого можно сделать предметы быта, мебель и даже детские игрушки. К тому же много жилых и нежилых строений возводится именно из древесины. Поэтому многие «самоделкины» не прочь иметь станки по дереву для домашней мастерской. Их можно приобрести в специализированном магазине или сделать самостоятельно из подручных материалов. Поговорим более подробно о втором методе обустройства собственного уголка для работы .

Читайте в статье

Станки по дереву для домашней мастерской: особенности и разновидности

Разнообразие станков по дереву для домашней мастерской широко. У каждого есть свое назначение и способы сборки самодельного варианта. Среди всех вариантов встречаются узконаправленные и с большим количеством функций, но со скромными размерами:

  • Универсальные бытовые. Это мини-приспособления для обработки элементов из древесины. Используются дома или на приусадебном участке. Такой небольшой агрегат выполняет одновременно несколько функций, поэтому пользуется большой популярностью у «самоделкиных».

Статья по теме:

Для упрощения рабочих операций и уменьшения ошибок применяют специализированное оборудование. В этой статье рассказано о том, как правильно выбрать и приобрести многофункциональный бытовой деревообрабатывающий станок для применения в быту.

Торцовочная пила руками «самоделкиных»

Много других вариантов деревообрабатывающих станков своими руками изготавливают по схемам. Среди популярных приспособлений, которые очень полезны в домашней мастерской, выделяют:

  • токарный станок;
  • циркулярную пилу;
  • фрезерное оборудование;
  • рейсмусовый станок;
  • шлифовальный и фуговальный вариант.

Небольшое токарное оборудование

Рассмотрим, особенности каждого приспособления для столярки и варианты самостоятельной сборки такого оборудования для своей деревообрабатывающей мини-мастерской.

Особенности токарного станка по дереву для домашней мастерской

Токарный станок – незаменимая вещь в мастерской любителей работать с натуральной древесиной. Используя его, можно сделать поверхность рифленой или расточить отверстия, а также вырезать настоящие произведения искусства самых необычных форм.

Конструктивно станок по дереву отличается от токарного варианта для металла отсутствием системы охлаждения. При этом скорость вращения основного элемента меньше, но есть регулировка мощности. Ниже приведены несколько чертежей с размерами токарного станка по дереву своими руками:

Подробная схема со всеми размерами

Читайте также:  Цокольные панели для наружной отделки дома: особенности и монтаж

Чертеж с габаритами элементов

Нередко для своих мастерских «самоделкины» изготавливают токарно-копировальные станки по дереву своими руками. Их применяют для производства большого количества одинаковых деталей, например, столбцов для забора или перил для лестницы. Вот примеры готовых станков в мастерских:

Видео о самодельном станке по дереву своими руками поможет разобраться в последовательности сборки и подборе необходимых для работы инструментов:

Способы сборки самодельных токарных станков по дереву своими руками с фото-примерами

Изготавливают своими руками токарные мини-станки по дереву, которые занимают немного место в гараже или разместятся в комнате городской квартиры. Вот несколько примеров готовых устройств от «самоделкиных»:

Задумываясь, как сделать самому токарные станки по дереву, вначале, выберите подходящий чертеж. Затем, приготовьте материалы и приспособления для создания собственного агрегата. В процессе изготовления устройства пригодятся:

  • станина;
  • стойки передние и задние;
  • мотор электрический;
  • ведущий и управляемый центры;
  • крепеж для инструмента.

Важно! Для самодельного станка достаточно мотора с мощностью до 250 Вт и количеством оборотов до 1500. Для более крупных элементов подбирайте другой вариант «движка» с большей производительностью.

Чтобы собрать все элементы в одну конструкцию понадобятся дрель, напильник, небольшая угловая шлифовальная машинка и сварочный аппарат. Ниже приведена инструкция по сборке мини-токарного станка:​

Существует немало способов сборки самодельного оборудования. Выбирайте подходящий исходя из наличия материала и необходимой производительности.

Специфика резцов для токарного станка по дереву

Резцы – один из главных элементов токарного станка. От их выбора зависит площадь и глубина удаляемой поверхности с детали. Состоят они из режущей части и участка для закрепления на оборудовании.

Варианты покупных резцов

Режущая кромка имеет одну или несколько поверхностей. А основной показатель резцов – ширина лезвия, его форма и возможность регулировки. Все модели разделяют на две подгруппы:

  • радиальные, устанавливающиеся перпендикулярно и направленные на снятие большой поверхности;
  • тангенциальные: для касательной обработки и формирования сложного рисунки.

Самодельные приспособления для работы с древесиной

Делая резцы для токарного станка по дереву самостоятельно, придерживайтесь нескольких правил:

  1. Длина рабочей поверхности должна быть в пределах 20-30 см. Такой размер обеспечивает надежный захват инструмента и достаточное количество места для размещения на упоре. А также вы обеспечите запас для регулярной заточки.
  2. Чтобы лезвие прочно крепилось в рукояти, следует оставлять хвостик достаточной длины. Если делаете резец из напильника или рашпиля, то удлините хвост в 1,5 – 2 р.
  3. Толщина рабочего дела должна быть достаточной, чтобы выдерживать удары при первичной обработке деталей.
  4. Длина рукояти из дерева или пластика составляет 25 см. Иначе, держать в руках такой инструмент неудобно.

Схемы токарных резцов

Вариант изготовления самодельного резца посмотрите в видеоматериале:

Делаем стационарную циркулярную пилу своими руками

Купит готовую стационарную циркулярную пилу можно от 9 тыс. р. Она обеспечит должную безопасность работы и сэкономит время на распилке древесины. Но, можно не тратить деньги и сделать собственный станок по чертежам и заготовкам.

Стол для работы с циркуляционной пилой

Несмотря на внешнюю сложность конструкции собрать ее самостоятельно в домашних условиях не так сложно. Любая стационарная модель пилы состоит из нескольких элементов:

  • стола;
  • диска с зубцами;
  • двигателя;
  • бокового упора с возможностью регулировки;
  • вала.

Готовая компактная установка

Чтобы собрать все детали циркулярной пилы приготовьте:

  • лист металла от 8 мм толщиной;
  • уголок из металла 45 на 45 мм;
  • двигатель электрический;
  • диск с зубьями;
  • подшипник шариковый;
  • аппарат для сварки;
  • брусок из дерева;
  • кусок пластика или остатки ламината.

Чтобы правильно сделать все элементы, стоит выбрать чертеж, где будут указаны размеры стола для ручной циркуляционной пилы своими руками, а также все другие габариты и материалы для работы. Вот несколько примеров готовых схем:

3D модель стола

Сама сборка конструкции будет идти по определенному плану вне зависимости от выбранной схемы:

Более подробную инструкцию по изготовлению стационарной циркулярной пилы смотрите в видеоматериале:

Делаем циркулярную пилу из болгарки своими руками: чертежи и видео по изготовлению

Для создания циркулярки своими руками необходимо приготовить двигатель от болгарки, профильную прямоугольную трубу и стальные уголки. Чтобы получилась настоящая удобная пила, стоит продумать упор, осевую ручку и штанги для регулировки.

Вот несколько чертежей стойки для болгарки своими руками. По ним можно собрать упор, обеспечивающий скольжение пиле.

Порядок сборки упора будет следующий:

  1. Необходимы несколько металлических уголков для стандартного упора в виде буквы «Т». Их располагаете на расстоянии в 3-4 мм с каждой стороны диска.
  2. Кромки снизу необходимо закруглить, чтобы не было царапин на заготовке в процессе работы.
  3. Спереди и с обратной стороны на болты и гайки присоедините поперечными связями уголки. Щели фиксируются шайбами.
  4. На корпус надеваете хомут из металла. Сзади скрепляете элементы, чтобы упорная стойка и хомут стали одним целым.
  5. В корпусе редуктора просверливаете 2-4 крепежных отверстия. Это удобнее делать в разобранном состоянии элемента.

После сборки упора, делаете осевую ручку и регулировочную штангу. Посмотрите видео, как сделать станину для болгарки своими руками по чертежам:

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.