Шлакопортландцемент состав свойства и области применения

Что такое шлакопортландцемент

Шлакопортландцемент — распространенный компонент строительных материалов. Специфические свойства позволяют использовать его при изготовлении различных железобетонных конструкций. Несмотря на схожесть с портландцементом, данная разновидность имеет отличия , позволяющие расширить возможности использования бетона при строительстве.

Состав и технические характеристики

Шлакопортландцемент представляет собой гидравлическое вещество с вяжущими способностями, предназначенное для приготовления строительных смесей. В его состав входят следующие компоненты:

1. Гранулированные или негранулированные доменные шлаки. Их содержание колеблется от 25 до 75%, в зависимости от необходимых свойств конечного продукта. Среднее значение 35-45%.
2. Портландцементный клинкер. С учетом шлаковой составляющей содержание данного ингредиента колеблется от 10 до 70%. В нем допускается присутствие магния, но не более 6%.
3. Натуральный (природный) гипс в количестве до 5-6%. Допускается содержание фосфора, фтора, бора.

Распространенный вид материала — известково-шлаковый цемент. В него вместо клинкера добавляется гидратная или негашеная известь (до 30%).

Технология изготовления шлакопортландцемента включает 2 основные операции. На первом этапе шлак просушивается до остаточной влажности не более 1%. Следующий шаг — тщательное измельчение и перемешивание ингредиентов в специальной мельнице. В результате получается однородный, тонкодисперсный порошок.

Основные свойства

1. Плотность материала колеблется в пределах 2,7-3,1 г/куб.см, а насыпная, объемная масса составляет 880-1250 кг/куб.м.
2. Прочностные характеристики. По прочности на сжатие он бывает марок от М200 до М500. Имеет низкую объемную деформацию.
3. Жаростойкость достигает 850 градусов.
4. Отмечается водостойкость и стойкость к воздействию агрессивных сред, например, к сульфатам.

Материал имеет замедленное схватывание. Однако, чем дольше происходит отвердение, тем прочнее становится конструкция.

На начальном этапе прочность материала нарастает медленно, а достаточные прочностные параметры достигаются только через 7-10 месяцев. При этом наилучшие характеристики достигаются при твердении во влажной среде с повышенной температурой. Для ускорения полного схватывания и набора прочности используется клинкер с алюминатом и силикатом, а также глиноземные шлаки.

Отличия портландцемента и шлакопортландцемента

Мелкодисперсная структура и наличие в составе клинкера делает их похожими. Однако все же есть ряд отличий.

1. Состав. Портланд — это смесь глины и клинкера, а Шлако — еще и шлаки, что обеспечивает специфические свойства.
2. Затвердение. Набор прочности у портландцемента протекает значительно быстрее. При отвердении шлакопортландцемента выделяется меньше тепла.
3. Масса. Удельный вес и объемная масса портландцемента выше.

Цемент с добавлением шлаков имеет высокую влагостойкость и стойкость к воздействию сульфатам, но меньшую морозостойкость, по сравнению с портландцементом. В целом, эти 2 материала нередко называют родственными, и в ряде случаев они способны заменить друг друга.

Достоинства и недостатки

Главным преимуществом шлакопортландцемента признается пониженная стоимость. При равных прочностных характеристиках он дешевле обычного цемента. Важное положительное качество — повышенная влагостойкость, а также стойкость к атмосферным условиям и агрессивным средам. Имеет высокую работоспособность в сульфатной воде. В железобетонных конструкциях отмечается пониженный удельный вес, что уменьшает массу изделий.

Недостатки:

1. Пониженная морозостойкость.
2. Малое выделение тепла при затвердении не дает возможность проведения заливки бетона при низкой температуре воздуха. Она ограничивается в пределах 4-5 градусов и требует принятия дополнительных мер по тепловому воздействию.
3. Повышенные требования к условиям хранения. Если отсутствует герметичная упаковка, то материал уже через 40-45 суток теряет положительные свойства.

Шлакопортландцемент составляет достойную конкуренцию другим типам цемента. Именно этим объясняется то, что за рубежом половина бетона готовится с использованием шлака. В РФ его использование пока не превышает 22%, но отмечается постепенное повышение популярности.

Где используется

Направления применения шлакопортландцемента:

1. Готовые ЖБИ. Материал применяется в качестве основы для сборных панелей, плит перекрытия и других ЖБИ изделий.
2. Каркасные строения и монолитные конструкции. Применяется с материалами типа ШПЦ-Б, т.е. с быстротвердеющими добавками для ускорения схватывания.
3. Строительство различных сооружений с использованием термовлажностных технологий для обеспечения заливки раствора при пониженных температурах.
4. Изготовление ЖБИ для магистрального и транспортного строительства. Материал применяется для производства армированных труб, шпал, деталей мостов.
5. Приготовление растворов для штукатурки и кладки блоков, а также изготовление самих стеновых блоков и бетона.

В принципе, шлакопортландцемент используется вместо или в дополнение к портландцементу при любом строительстве. Перспективно применение в условиях, когда возможно воздействие агрессивных сред, в частности сульфатов.

Цемент с добавлением шлаков пока не нашел в России широкого применения. В то же время, высокая прочность и стойкость в различных условиях, умноженные на невысокую стоимость, создают рост популярности этого материала. При правильном учете эксплуатационных факторов, соблюдении технологии хранения и строительства, шлакопортландцемент обеспечит необходимую надежность конструкции при заметной экономии.

Шлакопортландцемент. Производство, свойства, применение

ШПЦ – гидравлическое вяжущее вещество, получаемое совместным помолом ПЦ клинкера, гипса и доменных гранулированных шлаков от 20 до 80%. Шлак, применяемый в качестве добавки, обязательно подвергается быстрому охлаждению водой или паром. Этот процесс называется грануляцией. Быстрое охлаждение препятствует кристаллизации шлака, он получается в тонкозернистом химически активном состоянии. Доменные шлаки представляют собой вторичный продукт (отход), получаемый при выплавке чугуна и руд. По хим. составу доменные шлаки приближаются к ПЦ.

Разновидности: Быстротвердеющий ШПЦ в отличие от ШПЦ характеризуется более интенсивным нарастанием прочности в начальный период. Для получения быстротвердеющего ШПЦ применяют клинкер быстротвердеющего цемента и доменные шлаки высокой активности. СШПЦ – Сульфатостойкий, М300, 400.

Твердение ШПЦ может быть разделено на два процесса: первичный – гидратация и твердение клинкерной части цемента и вторичный – химическое воздействие продуктов гидратации клинкерной части с доменными гранулированными шлаками.

По сравнению с ПЦ ШПЦ характеризуется замедленным нарастанием прочности в начальные сроки твердения, но марочная и последующие прочности его примерно одинаковы. С понижением температуры рост прочности ШПЦ сильно снижается. Марки ШПЦ: М300, 400, 500. Водостойкость бетонов на ШПЦ выше, чем на ПЦ, из-за отсутствия свободного гидрата окиси кальция. Шлакоптландцементный бетон обладает удовлетворительной морозостойкостью и воздухостойкостью. Однако он все же менее стоек, чем бетон на портландцементе.

Применение: ШПЦ применяют в гидротехнических сооружениях, а так же в конструкциях, находящихся во влажной среде. Не следует использовать его в конструкциях, подвергающихся частому замораживанию и оттаиванию, увлажнению и высыханию. Быстротвердеющий ШПЦ применяют в производства железобетонных изделий, подвергающихся тепловлажной обработке.

36) БТЦ и ОБТЦ. Составы, свойства, применение.

БТЦ (быстротвердеющий портландцемент) – это портландцемент с минеральными добавками, отличающийся от обычного ПЦ более интенсивным нарастанием прочности в начальный период твердения. Это достигается более тонким помолом цемента, а также содержанием С₃А=50-55% и С₃S=8-10%. Удельная площадь поверхности: 4000-5000см 2 /г. Допускается введение активных минеральных доба­вок до 15%5 или доменных гранулированных шлаков до 20%. В тонкомолотом состоянии природные каменные материалы могут быть АМД. Марки БТЦ: М400,500.

В остальном свойства его не отличаются от свойств ПЦ.

ОБТЦ (особо быстро твердеющий портландцемент) – явл. разновидностью БТЦ. Характеризуется не только большой скоростью твердения в начальный период, но и высокой маркой: М600, 700. Состав: С₃А=60-65% и С₃S= до 8%. Введение минеральных добавок не допускается.

Применение: в производстве железобетонных конструкций, а так же при зимних бетонных работах. Ввиду повышенного тепловыделения его не следует использовать в массивных конструкциях.

37)Белый и цветной портландцемент. Особенности производства, применение. Белый ПЦ получают из сырьевых материалов, имеющих минимальное содержание окрашивающих оксидов (железа, марганца, хрома). В качестве сырьевых материалов исп. «чистые» известняки или мраморы и белые каолиновые глины, а в качестве топлива – газ, или мазу, не загрязняющие клинкер золой. Помол цемента производят более тонкий: остаток на сите №008 должен быть не более 12%. Основным свойством белого цемента, определяющим его качества как декоративного материала, явл. степень белизны. По прочности белый цемент выпускают: М400 и 500. Начало схватывания белого цемента должно наступать не ранее 45мин, конец – не позднее 12ч. Транспортировка и хранение белого цемента производятся только в закрытой таре. Стоимость белого ПЦ выше обычного ПЦ.

Цветные ПЦ получают путем совместного помола клинкера белого цемента со свето- и щелочестойкими минеральными красителями: охрой, железным суриком, ультрамарином, окисью хрома, сажей. Эффективное окрашивание дают оксиды хрома (желто-зеленый), марганца ( голубой или черный), кобальта (коричневый).

Применение: белые и цветные цементы применяют для отделочных работ, при приготовлении облицовочных плиток, лестничных ступеней, подоконных плит, фактурного слоя панелей, искусственного мрамора.

38) Гидрофобный и пластифицированный портландцемент. Производство, свойства, применение. Гидрофобный ПЦ отличается от обыкновенного содержанием поверхностно-активной гидрофобизирующей добавки (мылонафта, олеиновой кислоты и др.). Гидрофобный ПЦ даже при длительном хранении в очень влажных условиях не портится (не комкуется). Гидрофобизирующие добавки образуют на зернах цемента тонкие пленки, уменьшающие способность цемента смачиваться водой. Бетоны и растворы на гидрофобном цементе имеют более высокую морозостойкость и водонепроницаемость, чем на обычном ПЦ. Выпускается тех же марок, что и ПЦ: М 300, 400, 500. Используется для гидротехнического, дорожного и аэродромного строительства.

Пластифицированный ПЦ отличается от обыкновенного содержанием поверхностно-активной пластифицирующей добавки. Эта добавка повышает подвижность и удобоукладываемость бетонной смеси и придает затвердевшим бетонам высокую морозостойкость. Добавляют гидрофильно – пластифицирующую добавку 0,15-0,25% при помоле клинкера. СДБ – сульфитно-дрожжевая бражка (получают при варке целлюлозы). Увеличение пластичности такого теста позволяет уменьшить водоцементное отношение, что позволяет повысить прочность бетонов и растворов, а так же повышается морозостойкость и водонепроницаемость. ( Для обычного ПЦ водонепроницаемость=0,52, для пластифицированного ПЦ водонепроницаемость=0,55). Марки такие же как и у ПЦ. Широко применяется дорожном строительстве.

39) Глиноземистый цемент. Состав, свойства, применение.

Глиноземистый цемент – быстротвердеющее (но нормально схватывающееся) гидравлическое вяжущее вещество, получаемое обжигом до спекания во вращаю­щихся печах, или плавлением в электропечах и доменных печах.

Сырьем для ГЦ служат: известняк СаСО₃ и бокситы (горные породы с высоким содержанием оксида алюминия Al₂О₃). Можно использовать отходы алюминиевой промышленности. Температура обжига 1350 0 С.

Состав: Получают клинкер высокой твердости, поэтому на его помол расходуется энергии больше, чем для ПЦ клинкера. Основное соединение в ГЦ – однокальциевый алюминат СаO*Al₂О₃ – он придает цементу способность приобретать в короткие сроки высокую прочность. ГЦ отличается исключительно быстрым твердением. Значительная роль в этом принадлежит гидроксиду алюминия Al(ОН)₃, который создает прочные коллоидно-кристаллизационные системы. При его твердении выделяется большое количество тепла.

Свойства: Марка определяется через трое суток. Марки ГЦ: М400, 500, 600. Цементный камень ГЦ отличается высокой водонепроницаемостью и морозостойкостью, вследствие малой пористости. ГЦ – химически стойкое вяжущее вещество, в условиях воздействия на бетон различных вод (пресных, минерализованных и др.). Тонкость помола характеризуется остатком на сите №008, которого должно быть не более 10% массы пробы.

На основе ГЦ выпускают разновидности: 1) Высокоглиноземистый цемент ВГЦ – обладает высокой огнеупорностью, применяется для изготовления жаростойких бетонов; 2) Водонепроницаемый расширяющийся цемент ВРЦ – быстросхватывающееся и быстротвердеющее вяжущее. ВРЦ применяют для создания гидроизоляционных оболочек подземных сооружений. Состав ВРЦ: 70%-ГЦ, 20% – гипс, 10% – четырехкальциевый гидроалюминат; 3) Гипсо-глиноземистый расширяющийся цемент ГГРЦ – обладает свойством расширяться при твердении в воде. Применяют ГГРЦ для изготовления безусадочных и расширяющихся водонепроницаемых бетонов и растворов для заделки швов и зачеканки раструбов.

Применение: Применяют ГЦ для аварийных, специальных работ. Не применяют в смеси с другими цементами. Применяют для футеровки шахтных колодцев и тоннелей, на травильных и красильных предприятиях и др.

Шлакопортландцемент

1.Теоретическая часть.

1.1. Шлакопортландцемент. Общие сведения.

Шлакопортландцементом называется гидравлическое вяжущее, получаемое путем тонкого измельчения портландцементного клинкера совместно с гранулированным доменным или электротермофосфорным шлаком, а также с двуводным гипсом. Для получения быстротвердеющего шлакопортландцемента порошок портландцемента иногда размалывают с гранулированным шлаком. Шлака в шлакопортландцементе должно быть не менее 21 % и не более 80 % по массе (ГОСТ 10178—76, с изм.). Гипс вводят в Шлакопортландцемент для регулирования сроков схватывания, а также в качестве активизатора твердения шлака.

По своим физико-механическим свойствам Шлакопортландцемент близок к обычному портландцементу, но выгодно отличается от него более низкой стоимостью. При прочих равных условиях стоимость его на 15 -20% ниже стоимости портландцемента. Сейчас примерно около 25 % всего выпускаемого в нашей стране цемента приходится на долю шлакопортландцемента. В значительных количествах издавна выпускается он во Франции, ГДР, ФРГ, США, Англии и других странах.

Клинкер на заводах шлакопортландцемента целесообразно изготовлять с применением в качестве глинистого компонента гранулированного шлака. Близость химических составов доменных шлаков и портландцемента позволяет получать сырьевую смесь надлежащего качества при небольших добавках известняка. Это уменьшает расход топлива на диссоциацию” карбоната кальция и, следовательно, на обжиг цемента. Сырьевую смесь готовят тонким измельчением шлака и известняка, взятых в установленном соотношении.

Для получения клинкера можно применять медленно охлажденные доменные шлаки, однако их дробление и помол требуют повышенньк затрат электроэнергии, и поэтому обычно предпочитают использовать гранулированные шлаки.

Гранулированный шлак предварительно сушат в сушильных барабанах или, что эффективнее, в специальных установках в условиях кипящего слоя до влажности, не превышающей 1-2%. В этих установках паросъем достигает 230—250 кг/м2 при расходе теплоты 4190—4600 кДж/кг испаренной воды. Шлак не следует нагревать выше 600 -700 градусов, т. к. при более высокой температуре он может расстекловываться, что вызывает уменьшение его гидравлической активности.

Высушенный шлак, портландцементный клинкер и гипс дозируют и направляют на помол в шаровые мельницы. Для облегчения помола можно вводить специальные добавки в количестве до 1% по массе цемента (ПАВ, уголь и др.), не ухудшающие его качество.

1.2. Свойства шлакопортландцемента.

Истинная плотность шлакопортландцемента колеблется в пределах 2,8 г/см3, уменьшаясь с увеличением содержания в цементе гранулированного доменного шлака.

Плотность в насыпном состянии 900 -1200, а в уплотненом -1400-1700 кг/куб, м.

Водопотребность такая же как и у обычных портландцементов (24 -28%). В ряде случаев при равной удобоукладываемости в растворные или бетонные смеси на шлакопортландцементе нужно добавлять воды меньше, чем при использовании портландцемента.

Скорость схватывания зависит от химического состава шлака и соотношения в шлакопортландцементе шлака и портландцементного клинкера и гипса. Начало схватываня — не ранее 45 минут и конец — не позднее 10 часов. Введение гипса замедляет схватывание клинкера, но ускоряет схватывание шлакопортландцемента.

Тепловыделение при твердении шлакопортландцемента меньше, чем у портландцемента, причем тем меньше, чем больше в нем шлака, и тем значительнее, чем выше его удельная поверхность.

Усадка и набухание. С повышением содержания в клинкере C2S и повышением тонкости помола усадка и набухание шлакопортландцемента возрастают.

Быстротвердеющий Шлакопортландцемент обладает повышенной усадкой, достигающей через 3 месяца 0,6 -0,7 мм/м.

Стойкость. Против сульфатной агресси более стойки шлакопортландцементы с пониженным количеством клинкера, содержащие кислые малоалюминатные шлаки с повышенным (8-10%) колличеством оксида магния.

Морозостойкость шлакопортландцемента уменьшается с увеличением количества шлака. Бетоны на шлакопортландцементе выдерживают 50 -100 циклов замораживания и оттаивания. Поэтому шлакопортландцемент не рекомендуют для изделий и конструкций, работающих в особо суровых условиях.

1.3. Области применения шлакопортландцемента.

Шлакопортландцемент применяется при строительстве бетонных, железобетонных конструкций разнообразных зданий и сооружений. Жилищно-гражданское, промышленное, сельско-хозяйственное, гидротехническое, горное, дорожное — вот неполный перечень видов строительства, где применяют бетон и железобетон на ШПЦ.

2. Практическая часть.

2.1. Цель работы. Исследовать влияние водоцементного отношения на свойства смешанных вяжущих веществ.

1) Изготовить 400 граммов смешанного цементного состава 55:40:5.

2) Определить удельную поверхность.

3) Определить нормальную густоту

4) Из теста нормальной густоты изготовить кубики 3*3*3 см для определения прочности.

5) Образцы обработать в пропарочной камере по режиму 2+6+2 часа при 80 градусах.

2.3. Исходные материалы.

1) Клинкер подольского опытного завода

3) Гипс двуводный московский

4) Вода водопроводная

2.4. Методика определения.

Мешалка для перемешивания цементного раствора. Чаша и лопатка. Встряхивающий столик и форма-конус. Штыковка. Формы для изготовления образцов — балочек. Насадка к формам. Вибрационная площадка. Прибор для испытания на изгиб образцов — балочек. Пресс для определения предела прочности при сжатии. Пластинки для передачи нагрузки. Пропарочная камера.

2.4.1.1. Мешалка для перемешивания цементного раствора. Схема мешалки, основные размеры и их предельные отклонения приведены на черт. 1.

Масса деталей мешалки, допустимые отклонения при изготовлении и износе должны соответствовать указанным в ГОСТ 310.4 -81.

Число оборотов чаши в минуту должно быть 8 ± 0,5, а валика мешалки 72±5. Число оборотов чаши мешалки при перемешивании каждой пробы должно быть 20, после чего мешалка автоматически отключается.

2.4.1.2. Чаша и лопатка — по ГОСТ 310.3—76.

2.4.1.3. Встряхивающий столик и форма-конус. Конструкция столика должна обеспечивать плавный без перекосов подъем подвижной части на высоту (10±0,5) мм и ее свободное падение с этой высоты до удара о неподвижную преграду. Масса перемещающейся части столика должна быть 3500-100 г.

Число встряхиваний за рабочий цикл определения расплыва должно составлять 30 с периодичностью одно встряхивание в секунду.

Мешалка для перемешивания цементного раствора.

1—Основание, 2— чаша; 3—ось чаши; 4—Ось бегунка; 5— бегунок.

Пример конструкции столика приведен на черт. 2. При помощи кулачка /, получающего движение от привода, перемещающаяся часть, состоящая из диска 2 и штока 3, поднимается «а заданную высоту и затем совершает свободное падение до удара о неподвижную преграду— станину 4. Диск 2 должен быть выполнен из коррозионно-стойкого металла со шлифованной рабочей поверхностью либо быть составленным из металлической пластины с прижатым к ней шлифованным стеклом. Диаметр диска 2 должен быть в пределах от 200 до 300 мм.

Столик должен быть установлен горизонтально и закреплен на фундаменте либо на металлической плите массой не менее 30 кг. Негоризонтальность рабочей поверхности диска столика не должна превышать 1 мм на диаметр 200 мм.

Форму-конус б и насадку 7 изготавливают из коррозионно-стойких материалов; их основные размеры приведены на черт. 2.

Встряхивающий столик и форма-конус

/—кулачок: 2—диск; 3— шток; 4—Станина: 5— стеклянный диск; 6—форма-конус; 7—насадка;8— центрирующее устройство.

Форма-конус должна устанавливаться в центре диска столика. Эксцентриситет установки формы — конуса относительно оси столика не должно превышать 1мм. Для точной установки формы — конуса на диске столика и предохранения ее от смещения в процессе штыкования раствора используют центрирующее устройство 6.

2.4.1.4. Штыковка для уплотнения раствора в форме — конусе должна быть изготовлена из коррозионно — стойкого металла. Масса штыковки составляет 350 г.

2.4.1.5. Разъемные формы для образцов — балочек изготавливают из материалов, удовлетворяющих условиям их эксплуатации и обеспечивающих жесткость форм и стабильность размеров образцов.

Продольные и поперечные стенки формы для удобства сборки должны быть пронумерованны и при закреплении винтом плотно прилегать друг к другу и поддону.

2.4.1.5.1. Устройства, используемые для разъема и чистки форм, должны обеспечивать выполнение соответствующей операции без повреждения образцов и деталей формы.

2.4.1.6. Насадка к формам балочек должна плотно прилегать к верхним граням стенок формы.

2.4.1.7. Виброплощадка для уплотнения цементного раствора в формах балочек должна иметь вертикальные колебания с амплитудой 0,3 -0,35 мм, частотой колебаний 3000-200 в минуту и быть укомплектована реле времени.

2.4.1.8. Прибор для испытания на изгиб.

Для испытаний образцов балочек на изгиб могут быть использованы приборы любой конструкции, удовлетворяющие следующим требованиям.

Средняя скорость нарастания испытательной нагрузки на образец должна быть (4 -6) кгс в секунду. Нагружение образца должно производиться в режиме чистого изгиба. Захват для установки образца должен быть снабжен цилиндрическими элементами, изготовленными из нержавеющей стали твердостью по Роквеллу HRC 55… 60.

2.4.1.9. Для определения предела прочности образцов при сжатии могут быть использованы прессы любой конструкции с предельной нагрузкой до 50 те, удовлетворяющие техническим требованиям ГОСТ 8905 -73 и обеспечивающие нагружение образца в режиме чистого сжатия.

Для компенсации пространственной непараллельности опорных граней образца пресс должен иметь подвижную шаровую опору. Пресс должен быть снабжен приспособлением для центрирования установки нажимньк пластинок, передающих нагрузку на образец.

2.4.1.9.1. Допускается работать без приспособления для центрированной установки нажимных пластинок.

2.4.1.10. Нажимные пластинки для передачи нагрузки на половинки образцов — балочек должны быть изготовлены из нержавеющей стали твердостью по Роквеллу HRC 55… 60.

2.4.1.11. Конструкция пропарочной камеры должна обеспечивать создание в ней среды насыщенного пара заданной температуры. 2.4.2. Проведение испытания.

2.4.2.1. Определение консистенции цементного раствора.

2.4.2.1.1. Для определения консистенции цементного раствора отвешивают 1500 г нормального песка по ГОСТ 6139 -78 и 50 г цемента, высыпают их в предварительно протертую «мокрой тканью сферическую чашу, перемешивают цемент с песком лопатой в течение 1 мин. Температура помещения — по ГОСТ 310.1—76.

Затем в центре сухой смеси делают лунку, вливают в нее воду в количестве 200 г (В/Ц = 0,40), дают воде впитаться в течение 0,5 мин и перемешивают смесь в течение 1 мин.

2.4.2.1.1.1. Допускается перемешивать цемент и песок до и после приливания воды в мешалках, обеспечивающих хорошее перемешивание раствора и не изменяющих зерновой состав песка.

2.4.2.1.2. Раствор переносят в предварительно протертую мокрой тканью чашу мешалки и перемешивают в последней в течение 2,5 мин (20 оборотов чаши мешалки).

2.4.2.1.3. Форму-конус устанавливают в центре диска встряхивающего столика. Внутреннюю поверхность конуса и диск столика перед испытанием протирают влажной тканью.

2.4.2.1.4. По окончании перемешивания заполняют раствором форму-конус на половину высоты и уплотняют 15 штыкованиями металлической штыковкой. Затем наполняют конус раствором с небольшим избытком и штыкуют 10 раз.

После уплотнения верхнего слоя избыток раствора срезают ножом вровень с краями конуса, затем конус снимают в вертикальном направлении.

2.4.2.1.5. Раствор встряхивают на столике 30 раз за (30 ± 5) с, после чего штангенциркулем измеряют диаметр конуса по нижнему основанию в двух взаимно перпендикулярных направлениях и берут среднее значение. Расплыв конуса с В/Ц == 0,40 должен быть в пределах 106—115 мм. Если расплыв конуса окажется менее 106 мм, количество воды увеличивают для получения расплыва конуса 106—108 мм. Если расплыв конуса окажется более 115 мм, количество воды уменьшают для получения расплыва конуса 113—115мм.

Водоцементное отношение, полученное при достижении расплыва конуса 106—115 мм, принимают для проведения дальнейших испытаний.

2.4.2.2. Определение предела прочности при изгибе и сжатии

2.4.2.2.1. Перед изготовлением образцов внутреннюю поверхность стенок форм и поддона слегка смазывают машинным маслом. Стыки наружных стенок друг с другом и с поддоном формы промазывают тонким слоем солидола или другой густой смазки.

На собранную форму устанавливают насадку и промазывают снаружи густой смазкой стык между формой и насадкой.

2.4.2.2.2. Для определения прочностных характеристик цементов изготавливают образцы — балочки из цементного раствора, приготовленного как указано в пп. 2.4.2.1.1 и 2.4.2.1.2, с В/Ц==0,40 и консистенцией, характеризуемой расплывом конуса (106—115) мм. Если при В/Ц =0,40 расплыв конуса менее 106 или более 115 мм, образцы изготавливают при водоцементном отношении, определенным по п. 2.4.2.1.5.

2.4.2.2.3. Для каждого установленного срока изготавливают по 3 образца.

2.4.2.2.4. Для уплотнения раствора форму балочек с насадкой, подготовленную по п.2.4.2.2.1, жестко закрепляют в центре виброплощадки.

Форму по высоте наполняют приблизительно на 1 см раствором и включают виброплощадку. В течении первых 2 мин вибрации все три гнезда формы равномерно небольшими порциями заполняют раствором. По истечении 3 мин от начала вибрации виброплощадку отключают. Форму снимают с виброплощадки, срезают ножом, смоченным водой, излишек раствор, заглаживают поверхность образцов вровень с краями формы и маркируют их.

2.4.2.2.5. После приготовления образцы в формах хранят 22 -26 ч в ванне с гидро-затвором.

2.4.2.2.6. По истечении времени хранения, указанного в п. 2.4.2.2.5, образцы осторожно расформовывают и укладывают в ванны с питьевой водой в горизонтальном положении так, чтобы они не соприкасались друг с другом.

Вода должна покрывать образцы не менее чем на 2 см. воду меняют через каждые 14 сут. Температура ее при замене должна быть 18 -22 градусов, как при хранении образцов.

2.4.2.2.6.1. Образцы, имеющие через 22 -26 ч прочность не достаточную для расформовки их без повреждения, допускается вынимать из форм через 48 ч, указывая это срок в рабочем журнале.

2.4.2.2.7. По истечении срока хранения образцы вынимают из воды и не позднее чем через 30 мин подвергают испытанию. Непосредственно перед испытанием образцы должны быть насухо вытерты.

2.4.2.2.8. Определение предела прочности при изгибе. Образец устанавливают на опорные элементы прибора таким образом, чтобы его горизонтальные при изготовлении грани находились в вертикальном положении. Испытание образцов производят в соответствии с инструкцией, приложенной к прибору.

2.4.2.2.9. Предел прочности при изгибе вычисляют как среднее арифметическое значение двух наибольших результатов испытания трех образцов.

2.4.2.2.10. Определение предела прочности при сжатии. Полученные после испытания на изгиб шесть половинок балочек сразу же подвергают испытанию на сжатие. Половинку балочки помещают между двумя пластинами таким образом, чтобы боковые грани, которые при изготовлении прилегали к стенкам формы, находились на плоскостях пластинок, а упоры пластинок плотно прилегали к торцевой гладкой плоскости образца. Образец вместе с пластинами центрируют на опорной плите пресса. Средняя скорость нарастания нагрузки при испытании должна быть 15 -25 кгс/кв. см в секунду. Рекомендуется использовать приспособление, автоматически поддерживающее стандартную скорость нагружения образца.

2.4.2.2.11. Предел прочности при сжатии вычисляют как частное от деления величины разрушающей нагрузки (в кгс) на рабочую площадь пластинки (в кв. см) т. е. на 25 кв. см.

2.4.2.2.12. Предел прочности при сжатии вычисляют как среднее арифметическое значение четырех наибольших результатов испытания б образцов.

2.4.2.3. Определение прочности цемента при пропаривании.

2.4.2.3.1. Образцы для определения прочности цемента при пропаривании изготавливают в соответствии с пп. 2.4.2.1 и 2.4.2.2.

Формы с образцами закрывают крышкой и помещают в пропарочную камеру, где выдерживают в течение 110-130 мин при температуре 17 -23 градуса (при отключенном подогреве).

2.4.2.3.2. Пропарку ведут по следующему режиму:

Равномерный подъем температуры до 80 -90 градусов 170 -190мин;

Изотермический прогрев при температуре 80 -90 градусов 350 -370 мин;

Остывание образцов при отключенном подогреве … 110 -130 мин. Затем открывают крышку камеры.

2.4.2.3.3. Через 22 -26 ч с момента изготовления образцы расформовывают и сразу же испытывают в соответствии с п. 2.4.2.2.

Шлакопортландцемент. Производство, свойства, применение

Активные минеральные добавки при изготовлении цементных смесей используют часто: это дает возможность сделать материал более устойчивым к переменам температур и коррозии, повышает прочность, но нередко сказывается на скорости затвердения раствора. Последнее не влияет на популярность данных разновидностей, ведь стойкость к морозам и жароустойчивость достаточно веский аргумент для использования. Самые востребованные сегодня — шлакопортландцемент и пуццолановый портландцемент, — имеют схожие характеристики, однако разный состав.

Особенности

Шлакощелочной цемент изготавливают с использованием щелочных металлов. Высокие показатели прочности получились при добавлении различных щелочных материалов – сода, стекло.

Портландцемент со шлакоблоком широко используется при постройках железобетонных объектов, требования показателей которых должны обладать устойчивостью к химическим агрессивным веществам. Данные бетонные смеси незаменимы при монтаже монолитных построек. Когда при строительстве больших элементов применяют портландцемент, в процессе выделяется большое количество тепла и в такой момент температура достигает до 80 градусов С. Если конструкция охлаждается за короткий период имеется вероятность образования деформационных трещин. Шлакощелочной бетон не позволяет возникнуть такой проблеме.

Самый распространенный класс портландцемента, со шлаком — основанный на соединении щелочного метала с гидросиликатом Calcium, гидроалюмосиликатом и измельченным металлургическим шлаком. Конструкции, выполненные из такого стройматериала, обладают минимальной пористостью. Высокое качество сводит к минимуму гидропоглащение и повышает устойчивость к низким температурам. Спустя 24 часа стройматериал достигает прочности 30%.

Такие бетонные смеси обладают устойчивостью к влияниям агрессивной среды. Например, материалу не страшны сульфаты, кислоты, хлориды и морская вода. Добавки компонентов в цементный состав на различных этапах, позволяют получить связующие с такими характеристиками:

• морозоустойчивость;
• безусадочность;
• коррозийная устойчивость высокого уровня;
• повышенная скорость затвердения;
• тампонажный раствор.

Цемент со шлаком что это? Шлакопортландцемент – это строительная сухая смесь, которую производят путем тонкого помола нескольких компонентов.

Шлакопортландцемент

Этот вид строительного материала состоит из клинкера очень тонкого помола с примесями доменных гранулированных шлаков. Также в такой смеси присутствует приличное количество гипса и металлических частичек, обнаружить которые поможет простой магнит.

Главное отличие шлакопортландцемента — это снижение плотности бетона, что обеспечивает морозостойкость. При этом потребность в воде у этого материала средняя, а вот количество жидкости, которая связывается при замешивании раствора, значительно ниже, чем при использовании стандартного портландцемента без добавок.

Цемент с добавкой шлака отлично подходит для:

• Производства бетонных конструкций с жаростойкими свойствами;
• Строительства под землей или водой;
• Возведения зданий при минусовых температурах.

Так как смесь кроме основного компонента имеет около 30 % добавок, то ее себестоимость немного ниже стандартного портландцемента. Он может иметь маркировку 300, 400 или 500, а также характеризуется нестандартным голубоватым оттенком.

Технические характеристики

По ГОСТ 1017-85 шлакопортландцемент включает в себя такие компоненты и технические условия:

1. Клинкер должен содержать магний не больше 5-6 %, так как этот элемент способен снизить качественные характеристики бетона.
2. Шлаки в гранулах, полученные доменным или электротермометаморфическим путем – примерно, 20-80 % (в зависимости от того какие характеристики нужны).
3. Минералы гипсового происхождения – чистый гипс, добытый природным путем с добавление фосфора и фтора, но не больше 5 процентов от всего объема клинкера.

ШПЦ делят на два вида – нормальнотвердеющий и быстротвердеющий. Во второй материал добавляют специальные присадки, которые являются ускорителями минерального и вулканического происхождения – пепел, пемза. Бетон из шлака имеет такие пропорции: 4-5 частей шлака, 2 части цемента, 2 части песка. Прочность таких изделий достигается уже через 1-2 недели.

Бетоны на основе металлургических шлаков отрицательно переносят перепады температуры, поэтому материал будет затвердевать долгое время в прохладных условиях. Для ускорения процесса используют специальные присадки или обрабатывают конструкцию теплом при помощи тепловых подушек либо опалубок с электроподогревом. При воздействии высоких температур бетон наберет прочность через 28 дней. Вяжущее вещество обладает такими качествами:

• если в состав входит большое количество шлаков, тем будет дольше твердеть бетонная смесь и меньше тепла будет выделено при гидратации;
• шлаковые цементы дают такую же усадку, как и портландцемент;
• жаростойкость ШПЦ составляет от 600 до 800 градусов С;
• цемент на шлаке при отсутствии активных веществ и плотной молекулярной консистенции после застывания не будет вступать в реакции с водой. Такой материал является незаменимым для возведения сооружений во влажных условиях.

Сроки годности шлакопортландцемента намного ниже, чем у обычного сухого цементного раствора. Материал пригодный к использованию около 45 дней с момента отгрузки с производства. Категорически не рекомендуется применять просроченный стройматериал, так как он теряет свои качества на прочность и водонепроницаемость.

Портландцемент и шлакопортландцемент имеют такие отличия:

1. Стоимость портландцемента гораздо выше, чем обычная смесь ШПЦ.
2. Портландцемент быстрее становится прочным, а бетон, со шлаком спустя 21 день.
3. В портландцементном составе нет шлака, туда входят клинкер и определенный минеральный состав со специальными присадками-ускорителями.
4. ШПЦ имеет менее выраженную экзотермическую реакцию в процессе затвердения, бетонная смесь почти не нагревается, это в свою очередь приносит трудности при показателях температуры ниже +4 градусов С.
5. Шлакопортландцемент имеет меньшую плотность и вес готовых конструкций.

Параметры, характеристики, особенности

Имеет отличительные особенности, а технических показателях, способах использования и сроках схватывания.

Исходные компоненты состава

Состав шлакопортландцемента включает:

• доменные шлаки гранулированные, с содержанием в цементе в зависимости от задаваемых параметров и характеристик от 20 до 80 %, при среднем оптимальном показателе до 50 %;
• клинкерные минералы с допустимым содержанием магния до 6 %;
• гипс природный с возможным присутствием фтора, бора, фосфора: общая масса минерала не более 5 %.

Все составляющие компоненты шлакопортландцемента высушиваются до достижения максимальной влажности в 1 %, затем измельчаются в тонкодисперсный порошок.

Сфера использования

Цемент со шлаком для чего он нужен? Портландцемент со шлаком пользуется популярностью при возведениях подводных бетонных и железобетонных конструкций, которые будут подвержены воздействиям водной среды. Материал имеет высокие показатели прочности, используется при изготовлении бетонного раствора, панелей для стен и сухих смесей. Данный вид цемента ничем не уступает марке М500, который является классическим цементом.

Цемент с добавлением шлака наиболее экономичный и популярный стройматериал для постройки стен и плит перекрытия с арматурой. Когда при постройке конструкций из облегченного мастерила для фундамента используют шлакобетон, который распределяется по классам:

• 10 – применяется при теплоизоляционных работах;
• 25-35 – незаменимы при постройках несущих элементов;
• 50 класс — лучший вариант при сооружении армированных перемычек, наружных несущих стен и внутренних перегородок.

Шлакобетон применяется на масштабных объектах, и ценится за маленький удельный вес, если сравнивать его с силикатными или керамическими изделиями. Благодаря таким положительным качествам нагрузка на фундаментные и конструктивные части получается сниженная. Также имеется возможность создавать плиты больших габаритов, такая методика экономит время и финансы в процессе монтажа. При надобности панели можно без затруднений транспортировать.

Сферы применения портландцемента со шлаком:

• возведение сборных и монолитных элементов в частных и промышленных стройках;
• изготовление конструкции, в технологии которой требуется ускоренное твердение;
• работы по укладке дороги, где требуется быстрое схватывание смеси;
• при производстве коммуникационных труб из бетона;
• постройка моста, эстакады;
• применение шлакопортландцемента для замеров растворов для штукатурки и кладки.

Хотя ШПЦ обладает хорошими характеристиками в эксплуатационный период, спустя три, четыре десятка лет качество каменных конструкций резко снижается. По этой причине имеет значение вовремя принять меры, которые предупредят разрушение построек.

Состав и производство портландцемента

Портландцемент состоит в основном из клинкера. Клинкер — это зернистый материал, который получают обжигом при температуре 1450°С до спекания сырьевой смеси. Сырье для получения клинкера состоит в основном из алюмосиликатов и углекислого кальция.

В конечном итоге, клинкер подвергается тонкому помолу и в него добавляется гипс, который в составе портландцемента занимает до 5% объема. Гипс в составе портландцемента служит регулятором сроков схватывания вяжущего вещества.

Сырье для производства портландцемента имеется практически в неограниченном количестве, так как в качестве сырья широко используются побочные продукты промышленного производства, проще говоря отходы, а так же глинистые и карбонатные горные породы, которые имеются в большом количестве и широко распространены в природе.

Благодаря строительству заводов-автоматов и автоматизации производственных процессов получилось увеличить в значительной степени выпуск цемента за счет уменьшения трудовых затрат и снижению энергопотребления.

Портландцемент был изобретен еще в 1824 году, а патент на его изобретение был выдан Дж. Аспдину. Первое промышленное производство портландцемента было начато на полуострове Portland на юге Великобритании, с чем собственно и связано его название.

Достоинства

Главным достоинством шлакопортландцемента является его низкая стоимость, если сравнивать его с портландцементом. Наиболее выраженные положительные качества ШПЦ:

1. Небольшой удельный вес и плотность готовых изделий не создают большого давления на фундаментное основание и перекрытия.
2. Материал жаростойкий, диапазон нагрева может составлять 600-800 градусов С.
3. Данный класс цемента наиболее приемлем для постройки конструкций в условиях влажности. Например, портландцемент М 400 со шлаком имеет в составе от 21-35 % гранулированного доменного материала.

Главное достоинство и отличительные особенности

Главное достоинство шлакового цемента — низкая стоимость. При сравнении одинаковых марок по прочности портландцемента и шлакопортландцемента особых различий нет, а при больших объемах закупок цемента разница в цене может быть определяющим фактором выбора цемента. Но отличительные особенности у ШПЦ есть, хотя и не явно выраженные:

набор начальной и критической прочности смесей на основе шлакопортландцемента проходит значительно медленнее, но качество резко повышается примерно через 20 дней твердения;

в сравнении с портландцементом в смесях с ШПЦ происходит меньший нагрев при твердении, что можно назвать небольшим минусом при проведении строительных работ при низких положительных температурах;

у шлакового цемента меньший удельный вес, плотность в готовых бетонных изделиях и конструкциях.

Недостатки

Портландцемент со шлаком имеет один недостаток — если нарушена герметичность мешков, прочностные качества потеряются через 45 дней после даты изготовления.

Еще производители цемента могут добавлять минеральные добавки согласно нормативам и строительным правилам. Не стоит опасаться бетона с добавлением шлаков, рекомендуется подобрать марку, которая будет соответствовать поставленной задаче.

Цена и распространенность

По всем основным и второстепенным параметрам ощутимого превосходства портландцемента над вяжущим с добавлением шлаков не наблюдается, но ощутимым преимуществом применения шлакопортландцемента надо считать его стоимость.

В Европе производство цементов с добавлением доменных шлаков занимает 50% общего рынка, в России этот объем не превышает четвёртой части. Но цена ШПЦ ниже аналогичных цементов по качествам и свойствам на 20% — это гарантия роста производства и потребления.

Шлаковый цемент – что это и для чего нужен, характеристики

Шлакопортландцемент – гидравлическое вяжущее, получаемое путем совместного помола клинкера, гипса и гранулированного доменного или электротермометаморфического шлака. Есть и другой способ производства этого вяжущего – раздельный помол компонентов с последующим их перемешиванием. Долгое время шлак считался бесполезным отходом металлургических производств, но практика показала, что с помощью его добавления в цемент можно добиться ценных характеристик вяжущего. Количество шлака в вяжущем составляет 20-80 %. До 10 % этого компонента может заменяться трепелом или другой активной добавкой.

Производство гранулированного шлака

Шлак – побочный продукт металлургического производства, состоящий из кварца, оксидов кальция, магния. Расплавленный шлак, предназначенный для добавки в портландцемент, подвергается ускоренному охлаждению водой или паром – грануляции. Скоростное охлаждение предотвращает кристаллизацию продукта, он остается в химически активном стеклообразном тонкозернистом состоянии. Гранулированный шлак, благодаря сохранению химической активности, вступает во взаимодействие с компонентом клинкера – гидроксидом кальция – с образованием гидросиликата и гидроалюмината кальция.

Компоненты цемента со шлаком:

• Клинкер с содержанием магния не более 6 %. Оксид магния снижает прочность бетона.
• Доменный или электротермометаморфический шлак – 20-80 %. Оптимальное количество шлаковых добавок зависит от требуемых характеристик вяжущего.
• Гипс природный чистый и гипс, содержащий фосфор, бор, фтор. Содержание гипсовых компонентов не должно превышать 5 % от общей массы клинкера.

Компоненты высушивают в специальных камерах. Влажность после высушивания не превышает 1 %. После этого их перемалывают до состояния тонкодисперсного порошка.

Характеристики шлакопортландцемента

Зачем в цемент добавляют шлак?

С помощью этого технологического приема удается добиться получения целого комплекса полезных характеристик:

• Повышеннаястойкость материала к мягким и сульфатным водам, благодаря отсутствию активных компонентов и плотной молекулярной структуре. ШПЦ может использоваться для строительства конструкций, эксплуатируемых во влажной среде.
• Пониженноетепловыделение, что является положительным моментом при строительстве массивных конструкций, но отрицательным при бетонировании в холодные периоды года.
• Умереннаяводопотребность.
• Высокаяводостойкость и морозостойкость.
• Повышеннаяжаростойкость – +600…+800 °C.
• Стоимость, которая ниже стоимости традиционного портландцемента на 15-20 %. В масштабах крупного строительства этот фактор обеспечивает существенную экономию.
• Возможность применения для строительства как наземных, так и подземных конструкций.

Цемент со шлаком отличается от цемента традиционного состава меньшей плотностью, что снижает массу готовой строительной конструкции или бетонного изделия.

Минусом шлакосодержащего материала считается замедленное твердение в первое время после заливки. Особенно медленно оно протекает при пониженных температурах. Твердение шлакопортландцемента можно значительно ускорить применением тепло-влажностной обработки. Поэтому такое вяжущее активно используется при производстве изделий, подвергаемых пропариванию.

Можно назвать еще одну отрицательную характеристику цемента со шлаком – меньший гарантированный срок годности, по сравнению с обычным ПЦ. Шлакопортландцемент способен сохранять рабочие характеристики на протяжении всего 45 суток после отгрузки с завода-изготовителя. При хранении необходимо соблюдать нормативные требования, иначе ШПЦ потеряет рабочие характеристики еще быстрее.

Виды цемента с добавкой шлака

Шлакопортландцемент по скорости твердения делится на два основных типа:

• Нормальнотвердеющий. По набору прочности отстает в первые дни от обычного портландцемента. Но после трех недель твердения прочность ШПЦ выше прочности ПЦ аналогичной марки.
• Быстротвердеющий. В составе такого вяжущего присутствуют ускорители твердения вулканического и минерального происхождения – пепел, пемза и другие. Марочную прочность такое вяжущее способно набрать уже после 7-14 суток твердения.

Области применения цемента со шлаком

Для чего пригоден цемент с содержанием шлака более 20 %:

• Производство ЖБИ – панелей, плит перекрытия.
• Изготовление монолитных строительных конструкций объектов жилого и промышленного назначения.
• Изготовление бетонных изделий с применением пропаривания.
• Строительство объектов с применением различных способов тепло-влажностной обработки.
• Устройство дорожного полотна.
• Производство бетонных труб для устройства инженерных коммуникаций.
• Строительство мостовых конструкций и эстакад.
• Приготовление штукатурных и кладочных растворов.

Бетонные смеси и строительные растворы на основе шлакопортландцемента в нашей стране распространены не очень широко. Они изготавливаются в заводских условиях, а их использование в строительстве контролируется инженерами-строителями.

• Строитель с 20-летним стажем
• Эксперт завода «Молодой Ударник»

В 1998 году окончил СПбГПУ, учился на кафедре гражданского строительства и прикладной экологии.

Занимается разработкой и внедрением мероприятий по предупреждению выпуска низкокачественной продукции.

Разрабатывает предложения по совершенствованию производства бетона и строительных растворов.

Что такое облив, шагрень и переход. Словарь терминов в малярном деле

Если вам кажется, что мастера-маляры в сервисе говорят с вами на совершенно непонятном языке, то мы приготовили для вас этот краткий словарь терминов из области покраски автомобилей. Зная о чём идёт речь, гораздо проще понять, за решение каких проблем вам предлагают заплатить, а также задать корректные вопросы. А также оценить правильность техпроцессов в выбранном вами кузовном цехе. Конечно, список терминов и сленга у профессионалов малярного дела шире нижеприведённого, но простой обыватель обычно сталкивается именно с этими.

ГРУНТ – это особое плотное покрытие, которое наносится на деталь и является основой для других слоёв лкп – краски и лака. Грунтовка защищает кузов от коррозии, придаёт лакокрасочному покрытию прочности и обладает хорошей адгезией, то есть сцепляющими свойствами. Если деталь подвергалась ремонту, и на ней есть шпаклёвка, то грунт наносится поверх шпаклёвки как части поверхности деталей – схватывающие свойства правильно подобранной грунтовки позволяют ей прочно ложиться на разные материалы. При грунтовании кузова автомобиля важно подобрать цвет грунтовки, чтобы она не просвечивалась через краску. Базовым и универсальным является серый, но есть белые и чёрные грунты, а также промежуточные варианты, полученные смешиванием.

БАЗА – по сути, это и есть краска, то что видит наш глаз. Именно оттенок базы мы выбираем, когда определяемся с цветом при перекраске автомобиля. База наносится на грунт того цвета, который не будет через неё просвечиваться. А поверх базы наносится лак. Каждый из элементов лкп наносится в определённое количество слоёв, которое зависит от множества факторов.

ЛАК – верхний прозрачный слой лакокрасочного сэндвича, который придаёт краске нужный вид. От производителя, консистенции, оттенка, количества слоёв лака зависит то, как в конечном итоге «заиграет» на кузове сама краска. Помимо придания лкп нужного вида, лак защищает её от внешних воздействий, принимая на себя мелкие царапины и сколы. Поэтому при полировке кузова снимается какая-то часть лака, содержащая эти дефекты, и краска кузова вновь выглядит свежей.

АДГЕЗИЯ – буквально, склеивание. Это сцепляющие свойства, которыми обладают вышеперечисленные слои лакокрасочного покрытия, способность различных составов прилипать друг к другу при напылении с помощью краскопульта. Чем выше адгезия, тем лучше будет держаться краска на автомобиле.

ШАГРЕНЬ – это структурные неровности внутри лакового (верхнего) слоя лкп. Выглядят как волны или микробугорки. На сленге шагрень ещё называют апельсиновой коркой или автомобильным целлюлитом. Шагрень присутствует в результате практически любой покраски и даже на подавляющем большинстве новых автомобилей. Поэтому обычно под шагренью имеется в виду дефект покраски – чересчур крупная, заметная зернистость. Когда в чистый кузов невозможно посмотреться как в зеркало ввиду слишком сильных искажений.

Количество шагрени и её грубость зависит от плотности лака, его густоты, производителя и соблюдении технологии покраски. Шагрень – это непременный атрибут технологии, и вопрос лишь в том, насколько она заметная. Шагрень можно убрать с концами сверхтщательной полировкой по толстому слою лака – тогда при взгляде на кузов можно будет увидеть отражение практически без преломлений. Повторимся, сама по себе шагрень – это не плохо. Плохо, когда она слишком сильно выраженная.

ПЕРЕХОД, ПОКРАСКА ПЕРЕХОДОМ – означает неполный, частичный окрас детали, когда часть поверхности останется под старой краской, а отремонтированная часть красится новой. Это делается для экономии средств и времени, так как не надо тратиться на подготовку и окраску всей детали целиком. При правильном подборе краски и лака и грамотном их нанесении переход глазу практически не заметен. А ошибка в подборе базы (неверный выбор оттенка, металлика) приводит к появлению заметной границы. У верхнего лакового слоя – свой отдельный переход, так как пограничная часть старого покрытия матуется для создания перехода по базе, и после нанесения непосредственно краски переход и прилегающую область необходимо заново лачить.

Место, где старый лак стыкуется с новым, является переходом по лаку – обычно маляру там сложнее сделать ошибку, чем в переходе по базе. Заметная граница в лаке получится только если не совпадёт структура лаков. Покраска детали переходом является совершенно нормальной технологией кузовного ремонта, которая позволяет сэкономить на стоимости работ и материалов и при грамотном исполнении даёт результат, едва отличимый от покраски детали целиком только при пристальном разглядывании.

НЕ ПОПАСТЬ В ЦВЕТ, ПОПАДАНИЕ В ЦВЕТ – результат подбора краски и лака и их нанесения на деталь. Обычно при пристальном рассмотрении всегда можно найти хотя бы минимальные отличия в оттенке или структуре краски на свежеокрашенной детали в сравнении с соседними. Стопроцентного попадания в цвет, когда ни один специалист не отличит на глаз окрашенную деталь от оригинальной, практически не бывает. Многие официальные сервисы даже дают клиентам подписать документ о том, что попадание в цвет не гарантируется. Поэтому под непопаданием обычно понимается явная разница, видная невооружённым глазом или при минимально внимательном рассматривании.

Расскажем от чего зависит попадание в цвет. 90% успеха – это подбор краски по заводскому коду, указанному на кузове автомобиля. Далее идёт «тонкая настройка» красящего состава – делаются тестовые выкраски, которые сличаются с краской на реальном автомобиле. Тонкий подбор оттенка необходим вследствие того, что вследствие старения оттенок краски на кузове меняется, и подобранная по рецепту краска будет выглядеть иначе. Поэтому берётся референсная окрашенная деталь с автомобиля (обычно, для этого демонтируют лючок бензобака) и финальное сличение делается по ней. Иногда автомобиль уже имеет крашенные детали с неидеальным попаданием в цвет, поэтому в отдельных случаях ориентироваться следует по ближайшим к окрашиваемой деталям.

Наконец, попадание в цвет зависит от материалов, которые использует маляр – производителя, цвета и марки грунта, прозрачности (укрывистости) базы, цвета и консистенции лака. Для нормальной адгезии и получения максимально точного результата по оттенку краски крайне желательно использовать в работе по покраске материалы одной фирмы.

ПОДБОР КРАСКИ – это процесс смешивания лакокрасочных материалов для получения таких базового и лакового слоёв, которые позволят окрасить деталь так, чтобы новая краска визуально не отличалась от краски на остальных деталях кузова. Подбор краски осуществляет колорист, который использует в работе специальные каталоги, а также свои глаза, ориентируясь на уже окрашенные детали автомобиля. Подробнее – см. попадание в цвет выше.

ОБЛИВ – сленговое название бюджетной покраски кузова без разбора. Под обливом автомобиля может пониматься также целиковая покраска всего кузова, но чаще подразумевается минимальный наружный окрас без проёмов и подкапотного пространства. Такая работа стоит намного дешевле полной тщательной перекраски автомобиля из-за упрощённого техпроцесса. Технология включает в себя лёгкий разбор кузова (снимается только то, что демонтируется с минимальными усилиями), подготовка поверхностей по месту, матовка (зашкуривание) всего кузова по кругу, далее на заматованный лак кладётся база, а сверху – новый лак. Минусы облива кузова в том, что результат выглядит не очень аккуратно, как бы ни старался маляр. Видны переходы между новой и старой краской (например, в месте прилегания к кузову ручек дверей, которые не демонтируются), старая краска видна в подкапотном пространстве, в проёмах и других подобных местах.

ПОКРАСКА ПОДКАПОТКИ – под этим часто подразумевается работа под ключ. Но это стоит очень дорого, так как решение этой задачи состоит не столько из малярных работ, сколько из большого объёма слесарно-арматурных. Покраска подкапотного пространства невозможна без снятия-установки двигателя со всеми шлангами, проводкой, клипсами, и прочими элементами – подкапотное пространство должно остаться практически голым.

СУХОЙ И МОКРЫЙ СПОСОБЫ НАНЕСЕНИЯ КРАСКИ – техника работы маляра, от которой зависит то, как именно ляжет краска и как будет выглядеть результат. Мокрый способ это «жирный» напыл под большим напором, а сухой – более деликатное нанесение базы. Есть ещё промежуточный полусухой метод. В зависимости от способа нанесения краски хлопья металликов по-разному располагаются в «базе» – глубже или ближе к поверхности, ребром к глазу или плоскостью. Поэтому и выглядит результат по-разному. Информацию маляру как именно класть краску сообщает колорист. Поэтому взаимопонимание в связке колорист-маляр очень важна важна для результата.

МЕТАЛЛИК И КСЕРАЛИК – краски с мелкими (металлик) или средними (ксералик) хлопьями алюминия в составе базы. Эти блёстки в краске дают эффект мерцания и перелива на солнце, а также лёгкого изменения оттенка при смене освещения или угла зрения в случае с ксераликом.

ПЕРЛАМУТРОВАЯ КРАСКА – лакокрасочное покрытие с мягким эффектом перелива и глубины. Перламутровый окрас достигается за счёт добавления в определённые слои базы специального отражающего пигмента. Визуально от металлика и ксералика перламутр отличается тем, что он не блестит-сверкает, а именно однородно переливается с едва заметным радужным эффектом при изменении освещения и угла зрения.

КРАСКА ХАМЕЛЕОН – лакокрасочное покрытие, меняющее цвет в широких пределах в зависимости от освещения и угла зрения. Существует всего несколько базовых оттенков краски с переливом, а всё многообразие цветов получается за счёт того, что в каждый момент времени автомобиль выглядит уникальным образом, так как в обычной эксплуатации всё время меняется свет (интенсивность, цветовая температура) и угол зрения. От металликов и перламутра хамелеон отличается тем, что цвет краски меняется ощутимо – например от зелёного к синему или от красного к фиолетовому.

ПОКРАСОЧНАЯ КАМЕРА – специальное помещение для проведения малярных работ. Оно имеет светлые стены с липким покрытием для сбора пыли и частиц краски из воздуха, особое освещение для правильной оценки качества нанесения слоёв лкп, а также противопылевые фильтры подаваемого снаружи воздуха и хорошую вентиляцию. Покрасочная камера рассчитана на автомобили вплоть до крупногабаритных легковых.

ТОЛЩИНОМЕР И ТОЛЩИНА ЛКП – портативный прибор для измерения толщины лакокрасочного слоя. От толщины лкп (измеряется в микронах) зависит то, насколько прочным оно будет, а также то, как оценят состояние кузова будущие покупатели автомобиля. Толщина краски на большинстве автомобилей укладывается в диапазон 100-200 микрон. Перекрашенная деталь, которую при подготовке не обдирали до голого металла, даёт результат 200-500 микрон. Деталь, которую ремонтировали и выводили поверхность с помощью шпаклёвки, может давать результат до 1000 микрон, а при хорошей тонкой работе показания толщиномера уложатся в значение 600-700 единиц.

Шагрень – дефект при покраске, с которым сталкивается практически каждый начинающий автомаляр.

Шагрень – это визуально заметная неравномерность лакокрасочного покрытия. Охарактеризовать её можно как своеобразная апельсиновая корка. Проявляться может в различной степени – неровности могут быть как относительно большими (вплоть до сантиметра), так и довольно мелкими (доли миллиметра). Образуется при отклонениях от технологии покраски, чаще у начинающих маляров. Но и у опытных профессионалов это не редкость. В какой-то степени она присуща всем окрашенным поверхностям, просто в случае качественной покраске незаметна.

Из-за чего возникает этот дефект

Появление шагрени возможно как при неправильном подборе компонентов, так и при использовании неподходящего оборудования, в неподходящих условиях. Либо при неправильной настройке краскопульта. В результате мельчайшие частицы краски не сливаются в ровную поверхность и образуются неровности.

В одном случае краска может засыхать «на лету», в другом она просто не достаточно жидкая. Впрочем, ещё возможен вариант химического конфликта.

С химией не всё так однозначно, особенно когда производится окраска в три приёма – грунтование, краска и лак. Если какой либо из слоёв будет несовместим – то образуется не только шагрень, покрытие в целом будет не долговечным. Кроме того следует обратить внимание и на растворитель.

Ко всему прочему – при проявлении шагрени лишь на одном из слоёв – на конечном результате она будет не менее заметна. Потому даже грунт должен «лечь» хорошо, иначе качественного и эстетичного окрашивания не добиться.

Как не допустить появления шагрени

В первую очередь необходим правильный подбор компонентов. В идеале грунт, краска, лак и растворитель должны быть одного производителя и одной серии. Хотя в целом – необходима подборка одинаковой технологии полимеризации покрытия.

Но шагрень при покраске может образовываться при непосредственном нанесении на поверхность. Причём в подавляющем большинстве случаев. Конечно, на прочность покрытия и его долговечность она практически не влияет, но эстетику может испортить значительно.

Оборудование

Нередко в образование шагрени вкладывает свою долю используемое оборудование. Краскопульт должен быть достаточно качественным (такой не может стоить менее 3 т.р.). Некачественный краскопульт может делать своего рода плевки, от чего и будут образовываться неровности. Да и настраивать его необходимо перед каждой покраской, ведь параметры «плывут» не только у самого краскопульта, но и у краски.

Немаловажно и какой используется компрессор. Если воздух подаётся неравномерно, то также неравномерно будет подаваться и краска. И само собой он должен быть чистым, без включений пыли, масла или конденсата.

Важна и температура в помещении для проведения работ, а также влажность воздуха. Чем выше температура – тем выше испаряемость растворителя в краске. При низкой влажности воздуха испаряемость также повышается. Потому воздух необходимо увлажнить (к тому же это положительно скажется на отсутствии пыли), а температуру подобрать в районе 20-22 градусов.

Технология нанесения

Именно здесь у новичков и проявляется недостаток опыта. Ведь необходимо подобрать правильную консистенцию краски (в соотношении с растворителем), расстояние от краскопульта до поверхности и ещё ряд факторов. Желательно предварительно потренироваться на какой либо другой поверхности. Ведь лучше увидеть шагрень после покраски не на конечном элементе, а на пробном.

Но сначала необходимо определить тип краски. Сейчас часто встречаются как грунт, так и краска с отвердителем. Необходимо точно определить время затвердевания. Конечно это не полноценное затвердевание, а первичное, но оно может вызвать появление шагрени, в случае начала процесса непосредственно в краскопульте. Тогда краска попадает на поверхность уже недостаточно жидкой, что ведёт к образованию неровностей. Необходимо успеть смешать и нанести состав, за время, примерно, равное половине периода застывания. А обычно это около 20 минут, значит необходимо уложиться за 10.

Кроме того – чем более жидкая краска, тем меньше вероятность образования дефектов. Но зато значительно растёт вероятность образования подтёков. Потому здесь необходимо подобрать компромисс. Обычно производители лакокрасочных материалов указывают наиболее оптимальную консистенцию и пропорции смешивания. Но это общий случай, подбирать необходимо индивидуально, отталкиваясь от предложенного соотношения.

Другой нюанс – это нанесение. Здесь важна не только скорость движения краскопульта, но и расстояние до поверхности. Чем больше расстояние – тем выше вероятность появления шагрени, зато, чем меньше – тем больше возможностей создать подтёки. Потому здесь также необходим компромисс, подобрать который также лучше на пробной поверхности.

Отдельно стоит отметить, что перебирать все варианты разом не следует. Ведь каждый параметр затрагивает множество других – они все взаимосвязаны. Потому при регулировке необходимо изменять лишь один, добиваясь необходимого результата. Если отрегулировать необходимо несколько – то подбор происходит по очереди.

Если всё-таки не получилось

В случае, когда конечный результат вышел не идеальным, то и здесь, возможно, не стоит всё переделывать заново. Хотя, конечно, тоже вариант. Но можно попробовать убрать шагрень механической полировкой.

Успех этой процедуры зависит от многих факторов. В первую очередь от глубины неровностей, а также от того, – на каком слое они проявились. Худший вариант – это шагрень на грунте, лучший – на лаке или краске (на поверхности).

В любом случае начинать можно лишь после окончательного затвердевания всех слоёв лакокрасочного покрытия. А это, в минимальном варианте – сутки, а в максимальном – месяц. Иначе эффект будет совершенно обратный ожидаемому и придётся перекрашивать.

Сам процесс

Для проведения работ понадобятся:

• Шкурка, с зернистостью Р1500;
• Специальные абразивные пасты для удаления шагрени (обычно три вида, для трёх этапов);
• Чистая вода, желательно дистиллированная.

В первую очередь производится матирование, с использованием шкурки. Можно как вручную, так и используя специальную машинку. Но только вместе с водой (это относится и к последующим операциям).

Далее производится обработка абразивами по порядку, от большей зернистости, к меньшей. Также вместе с водой.

На всех этапах необходимы равномерные движения – это залог успеха. Неравномерность может создать своеобразные полосы на конечном результате, а количество подходов механической полировки ограничено толщиной лака или краски. Поэтому, если сразу не получилось, высока вероятность необходимости полноценной замены лакокрасочного покрытия.

Если придётся перекрашивать

Когда не удалась покраска, да и механическая полировка не помогла, то нужно начинать всё заново. Однако в этом случае работы больше. Дело в том, что старое покрытие необходимо полностью удалить, иначе его огрехи скажутся на покрытии новом. К тому же старая краска может быть с новой несовместима.

В этом случае самым верным будет очистка детали до металла, механически способом. Сделать это относительно просто, ведь существует множество специальных дисков для углошлифовальных машин и проволочных насадок на дрель.

Главное не перестараться – не протереть металл и не перегреть его.