Характеристики шлаковаты и производство

Технические характеристики минваты, ее марки и критерии выбора

Стремясь жить в покое и комфорте, мы первым делом пытаемся оградить свой дом от холода и постороннего шума. Много столетий люди искали защиту от летней жары и зимних холодов. Сначала для обогрева использовался огонь костров и каминов, позже к ним присоединились электрические обогреватели.

А вот если в качестве изоляции использовать утеплитель на основе минеральной ваты, то можно и от мороза спастись, и от зноя летом. Минвата, технические характеристики которой мы рассмотрим в данной статье, имеет несколько разновидностей каждая из которых обладает своими достоинствами и недостатками, поэтому перед покупкой надо их внимательно изучить. Далее рассмотрим, какие из материалов могут считаться минеральными ватами и их свойства.

Какие виды минеральной ваты выпускаются сегодня

Согласно ГОСТу 52953-2008, теплоизоляторами, относящимися к классу минват, можно считать три материала: стеклянное волокно, волокно, производимое из шлаков, (шлаковата), а также каменную вату. Все эти материалы имеют различной длины и толщины волокна и отличаются друг от друга параметрами. В частности, у них различные стойкость к нагрузкам, теплопроводность, влагостойкость и способность противостоять нагреву.

Стекловата, повсеместно применяемая для утепления в советские времена, и сегодня стоит достаточно дешево. Но она, в отличие от шлаковой и каменной ваты, очень колючая. Работа с ней требует применения мер предосторожности. А теперь поговорим подробно о каждом из типов минваты и перечислим их характеристики.

Стекловата

Данный материал состоит из волокон толщиной от 5 до 15 микрон и длиной от 15 до 50 миллиметров. Они делают стекловату упругой и весьма прочной. Вот только работать с ней надо очень аккуратно – ведь хрупкие стеклянные нити, сломавшись, могут впиться в кожу, попасть в глаза и поранить их. Если случайно вдохнуть стеклянную пыль, можно и легкие повредить. Поэтому при работе с этим утеплителем обязательно надо надевать одноразовый защитный костюм, очки и респиратор. Не забываем и руки защитить – надеваем перчатки.

Перечислим характеристики минеральной ваты из стекловолокна:

  • Коэффициент теплопроводности – от 0,03 до 0,052 ватта на метр на Кельвин.
  • Допустимая температура нагревания – до 500 градусов Цельсия. Оптимальным будет нагрев не выше 450 градусов Цельсия.
  • Допустимая температура охлаждения – минус 60 градусов Цельсия.


Так выглядит обычная стекловата.

Шлаковата

Этот материал, производимый из доменных шлаков, волокна имеет толщиной от 4 до 12 микрон, а длина их составляет 16 миллиметров. Так как шлаки обладают таким свойством, как остаточная кислотность, то в сыром помещении они могут агрессивно воздействовать на металлические поверхности. Кроме того, шлаковата слишком хорошо впитывает влагу, поэтому она непригодна для теплоизоляции фасадов зданий. По предыдущим двум причинам не годится она и для утепления водопроводных труб, как металлических, так и пластиковых. Кроме того, данный материал хрупок, поэтому колется, если его взять голыми руками.

Характеристики шлаковаты:

  • Коэффициент теплопроводности (у сухого вещества) – от 0,46 до 0,48 ватта на метр на Кельвин.
  • Предельно допустимая температура нагревания – до 300 градусов Цельсия. При превышении этого значения происходит спекание волокон, и материал перестает быть теплоизолятором.
  • Гигроскопичность – высокая.

Каменная вата

У этой разновидности минваты волокна примерно такие же по размеру, как у шлаковаты. Но у них есть существенное преимущество – они не колются. Поэтому работать с каменной ватой гораздо безопаснее, чем с материалом из стекла или шлака. Ее коэффициент теплопроводности составляет от 0,077 до 0,12 ватта на метр на Кельвин, а греть ее можно до 600 градусов Цельсия. Кстати, если имеют в виду утеплитель минвату, то речь, как правило, идет именно о каменной вате.


Разрезание каменной ваты на плиты.

Из всех ее разновидностей самыми лучшими параметрами обладает базальтовая вата. Она сделана, как и обычная каменная, из габбро или диабаза. Но в каменной вате присутствуют еще доменные шлаки, шихта и минеральные компоненты – глина, известняк и доломит.

Эти примеси способствуют увеличению текучести массы, они могут составлять до 35 процентов объема всего вещества. А связующего компонента, основанного на формальдегидной смоле, содержится меньше – от 2,5 до 10 процентов. Уменьшение объема этого вещества делает материал менее влагостойким, зато угроза испарения фенола также уменьшается. В результате снижается опасность для здоровья людей.

Читайте также:  Тонкости поклейки виниловых обоев на разные стены

Вата из базальта отличается тем, что никаких дополнительных компонентов – ни минеральных, ни связующих – не содержит. Поэтому она может спокойно выдерживать нагревание до 1000 градусов Цельсия. И охлаждать ее можно до минус 190 градусов Цельсия, что абсолютно не повредит этому теплоизоляционному материалу. Базальтовое волокно легко формуется в рулоны или листовой материал, также им удобно набивать маты.

А еще оно продается в рассыпном виде. И обыкновенная каменная, и базальтовая вата не горят – если их нагревать свыше допустимой температуры, то волокна материала будут только плавиться, спекаясь друг с другом.


Плиты каменной ваты.

О марках минеральной ваты и о том, где применяется каждая из них

Минеральную вату выпускают в виде плит и матов. Ими утепляют кровлю, потолки и полы, внутренние стены и перегородки. Работать можно как с ровными, так и с нестандартными поверхностями. Сложностей при использовании данного материала обычно не возникает. Так как плотность минваты может быть различной, то в соответствии с этим параметром выделяют несколько ее марок. Далее подробнее о каждой из них.

Минеральная вата марки П-75

Плотность этого материала составляет 75 килограммов на кубический метр. Он хорошо подходит для утепления горизонтальных плоскостей, которые не подвергаются большим нагрузкам. В частности, это чердачные помещения, а также некоторые виды кровли. Еще ватой данной марки оборачивают для сохранения тепла трубы теплоцентралей, а также газовые и нефтяные трубы. Производители выпускают минвату и меньшей плотности, но ее можно применять лишь там, где нагрузок нет совсем.

Минеральная вата марки П-125

Материал с плотностью 125 килограммов на кубический метр годится для утепления пола или потолка, а также перегородок и стен внутри помещения. В невысоких домах из кирпича, керамзитобетона или газобетона такая вата может стать внутренним слоем стены, состоящей из трех слоев. Материал этой марки имеет также неплохие звукоизоляционные свойства. Используя его, можно не только утеплить здание, но и защититься от шума.

Минвата марки ПЖ-175

Данный материал не только плотный, но и обладает повышенной жесткостью. Применяется он обычно для теплоизоляции перекрытий и стен, сделанных из железобетона или листового профилированного металла.

Минвата марки ППЖ-200

Эта аббревиатура означает, что плита из минваты обладает повышенной жесткостью. Применяют ее в тех же случаях, что и предыдущую марку. Единственное отличие состоит в том, что марку ППЖ-200 можно еще использовать в качестве дополнительной защиты от пожара.


Мансарда утепленная кусками каменной ваты.

Какие недостатки имеет минвата

Хотя волокна каменной ваты и не колются, но всё же их крошечные кусочки могут подниматься в воздух, подобно пыли. Возникает опасность их вдыхания, что вовсе не полезно для здоровья. Есть и другая опасность – входящая в состав этого материала формальдегидная смола может отравить нас фенолом, который из нее выделяется. Но этих неприятностей вполне можно избежать, если соблюдать технику безопасности.

Прежде всего, не забывайте при работе с минватой надевать респиратор. А также покройте плоскость утеплителя по всей поверхности паронепроницаемой пленкой из поливинилхлорида. Что касается фенола, то при комнатной температуре он выделяться из минваты не будет. Естественно, если приобретается материал хорошего производителя.

Правда, при нагревании материала до температуры выше предельной фенол всё же выходит из-под контроля. Что же делать в этом случае? Постарайтесь не допускать столь сильного нагрева утеплителя. Если же это исключено, то возьмите более дорогое, но абсолютно безопасное супертонкое волокно из базальта. Уж из него-то никакой фенол выделяться не станет. Что бы вы ни выбирали, старайтесь покупать продукцию надежного крупного бренда – в этом случае реальные технические характеристики минеральной ваты будут строго соответствовать заявленным.

Несколько советов по выбору минеральной ваты

Перечислим фирмы-изготовители, которые выпускают минвату отменного качества. Это, в частности, «URSA», «ISOVER», «PAROC», «Rockwool». Одной из самых лучших считается минеральная вата родом из Германии. Если она вам встретилась в магазине – покупайте смело. Ведь больше ни в одной стране Евросоюза нет столь придирчивых органов сертификации. Так что не зря говорят, что немецкое качество говорит само за себя.

Читайте также:  Что делать, если не работают розетки? Поиск причины и устранение проблемы своими руками. Обзор самых распространенных поломок розеток (100 фото + видео)

Стоимость минваты зависит от ее плотности. Чем выше этот показатель, тем сложнее изготавливать материал, и тем больше исходного вещества требуется при его производстве. Это очевидно – ведь с увеличением плотности и число волокон увеличивается.

Хотя шлаковата и стекловата отличаются соблазнительно низкими ценами, хорошо подумайте, прежде чем их приобретать. Эти материалы и как звукоизоляторы весьма посредственны, и тепло держат не очень хорошо. А вот проблем при монтаже не оберешься – если стекловата попадет на кожу, пораженное место потом долго будет воспаляться и чесаться.

Узнайте у продавца, в каком направлении расположены волокна материала. Если они идут вертикально, то минвата будет лучше сберегать тепло и защищать от шумов. Когда волокна расположены хаотично, материал становится более прочным, выдерживая немалые динамические нагрузки.

Проверьте, по ГОСТу ли изготовлено данное изделие – об этом указано на упаковке. Так, плиты из минеральной ваты делаются по ГОСТу 9573-96, маты прошивные – по ГОСТу 21880-94, а плиты ППЖ – по ГОСТу 22950-95.

Теперь о такой немаловажной детали, как размеры минваты. Придя в магазин для покупки этого материала, внимательно изучите его характеристики, а затем попросите продавца вскрыть упаковку. Не стоит слушать уверений в том, что размер плит действительно 5 сантиметров, не больше и не меньше. Лучше убедиться в этом лично.

Коррозия металлов и методы борьбы с ней

Коррозией называют разрушение металла под воздействием окружающей среды.

Виды коррозии. В зависимости от механизма процесса разрушения металла коррозия может быть химической и электрохимической.

Химическая коррозия возникает при действии на металл сухих газов или жидкостей органического происхождения, которые не являются электролитами. Примером химической коррозии служит окисление металла при высоких температурах, в результате чего на его поверхности возникает продукт окисления – окалина. Данный вид коррозии встречается редко.

Электрохимическая коррозия образуется в результате воздействия на металл электролитов (растворов кислот, щелочей и солей)

В металлах из-за наличия неоднородных структурных составляющих может возникнуть микрокоррозия. Распространяясь по границам зерен металла, она вызывает межкристаллическую коррозию.

В зависимости от характера окружающей среды электрохимическая коррозия может быть:

  • атмосферной,
  • подводной
  • почвенной,
  • вызванной блуждающими токами.

Подводная коррозия возможна в металле строительных конструкций, погруженных в воду. Почвенная коррозия протекает при взаимодействии металла конструкций с почвой. Довольно распространена коррозия металла труб, металлического каркаса подземных сооружений от воздействия блуждающих токов, возникающих при близком расположении подземных кабелей, и рельсов трамвайных или железнодорожных путей.

Защита металла от коррозии.

Существуют различные методы защиты металлов от коррозии, Лакокрасочные покрытия – наиболее распространенный вид антикоррозионной защиты металла. В качестве пленкообразующих материалов используют нитроэмали, нефтяные, каменноугольные и синтетические лаки, краски на основе растительных масел и др. Образующаяся при покрытии на поверхностях конструкций плотная пленка изолирует металл от воздействия окружающей его влажной среды.

Неметаллические покрытия довольно разнообразны. К ним относят эмалирование, покрытие стеклом, цементно-казеиновым составом, листовым пластиком и плитками, напыление пластмасс

Металлические покрытия наносят на металлы гальваническим, химическим, горячим, металлизацией и другими способами.

При гальваническом способе защиты на поверхности металла путем электролитического осаждения из раствора солей металлов создается тонкий защитный слой какого-либо металла. Химическая обработка поверхности металла – изделия погружают в ванну с расплавленным защитным металлом.

Металлизация – распространенный способ защиты металлов в строительстве. Он состоит в нанесении сжатым воздухом тончайшего слоя распыленного расплавленного металла.

При защите легированием в металл вводят легирующие элементы, повышающие сопротивление сплава коррозии. Защита от огня.

Для защиты металлоконструкций наиболее перспективны вспучивающиеся покрытия или краски на основе полимерных связующих, которые при воздействии огня образуют закоксовавшийся вспененный расплав, препят-ствующий нагреву металла.

Для повышения предела огнестойкости (600 °С) металлических, в том числе алюминиевых, конструкций применяют также асбестоцементные, асбестоперлитовые, асбестовермикулитовые покрытия, наносимые пневмонапылением.

Новый вид огнезащиты – фосфатное покрытие толщиной 20-30 мм, представляющее собой стойкую (при 1000 °С) монолитную легкую массу.

Читайте также:  Шторы на балкон, секреты выбора и особенности разных видов штор

Традиционные способы увеличения предела огнестойкости, использование облицовок и штукатурок из несгораемых огнезащитных материалов (кирпича, пустотелой керамики, гипсовых плит, растворов и др.).

Коррозия металлов и способы защиты от нее

Коррозия – это процесс разрушения металлов и металлических конструкций под воздействием различных факторов окружающей среды – кислорода, влаги, вредных примесей в воздухе.

Коррозионная стойкость металла зависит от его природы, характера среды и температуры.

  • Благородные металлы не подвергаются коррозии из-за химической инертности.
  • Металлы Al, Ti, Zn, Cr, Ni имеют плотные газонепроницаемые оксидные плёнки, которые препятствуют коррозии.
  • Металлы с рыхлой оксидной плёнкой – Fe, Cu и другие – коррозионно неустойчивы. Особенно сильно ржавеет железо.

Различают химическую и электрохимическую коррозию.

Химическая коррозия сопровождается химическими реакциями. Как правило, химическая коррозия металлов происходит при действии на металл сухих газов, её также называют газовой.

При химической коррозии также возможны процессы:

Fe + 2HCl → FeCl2 + H2

2Fe + 3Cl2 → 2FeCl3

Как правило, такие процессы протекают в аппаратах химических производств.

Электрохимическая коррозия – это процесс разрушения металла, который сопровождается электрохимическими процессами. Как правило, электрохимическая коррозия протекает в присутствии воды и кислорода, либо в растворах электролитов.

В таких растворах на поверхности металла возникают процессы переноса электронов от металла к окислителю, которым является либо кислород, либо кислота, содержащаяся в растворе.

При этом электродами являются сам металл (например, железо) и содержащиеся в нем примеси (обычно менее активные металлы, например, олово).

В таком загрязнённом металле идёт перенос электронов от железа к олову, при этом железо (анод) растворяется, т.е. подвергается коррозии:

Fe –2e = Fe 2+

На поверхности олова (катод) идёт процесс восстановления водорода из воды или растворённого кислорода:

2H + + 2e → H2

O2 + 2H2O + 4e → 4OH –

Например, при контакте железа с оловом в растворе соляной кислоты происходят процессы:

Анод: Fe –2e → Fe 2+

Катод: 2H + + 2e → H2

Суммарная реакция: Fe + 2H + → H2 + Fe 2+

Если реакция проходит в атмосферных условиях в воде, в ней участвует кислород и происходят процессы:

Анод: Fe –2e → Fe 2+

Катод: O2 + 2H2O + 4e → 4OH –

Суммарная реакция:

Fe 2+ + 2OH Fe(OH)2

4Fe(OH)2 + O2+ 2H2O → 4Fe(OH)3

При этом образуется ржавчина.

Методы защиты от коррозии

Защитные покрытия

Защитные покрытия предотвращают контакт поверхности металла с окислителями.

  • Катодное покрытие – покрытие менее активным металлом (защищает металл только неповреждённое покрытие).
  • Покрытие краской, лаками, смазками.
  • Создание на поверхности некоторых металлов прочной оксидной плёнки химическим путём (анодирование алюминия, кипячение железа в фосфорной кислоте).

Создание сплавов, стойких к коррозии

Физические свойства сплавов могут существенно отличаться от свойств чистых металлов. Добавление некоторых металлов может приводить к повышению коррозионной стойкости сплава. Например, нержавеющая сталь, новые сплавы с большой коррозионной устойчивостью.

Изменение состава среды

Коррозия замедляется при добавлении в среду, окружающую металлическую конструкцию, ингибиторов коррозии. Ингибиторы коррозии — это вещества, подавляющие процессы коррозии.

Электрохимические методы защиты

Протекторная защита: при присоединении к металлической конструкции пластинок из более активного металла – протектора. В результате идёт разрушение протектора, а металлическая конструкция при этом не разрушается.

Борьба с коррозией: методы защиты металлических конструкций

Металл — это материал, который не имеет аналогов в мире по своим качествам, прочности, долговечности, и, что немаловажно, стоимости. Однако, у него есть один недостаток, который может свести на нет все выгоды от его использования. Беззащитный металл, подверженный воздействию природных осадков, химических реагентов, воды и других катаклизмов часто подвергается коррозии, или как говорят в простонародье, “ржавчине”. Все вы видели старые автомобили, за которыми не ухаживает хозяин – они прогнивают насквозь и иногда страшно подумать, что на этом транспорте еще передвигаются люди. Коррозия проедает металл насквозь, и, если не озаботиться заранее о том, чтобы защитить свое имущество от коррозии, то вы рискуете с ним расстаться намного раньше срока. В статье я расскажу, как защитить металл от ржавчины и продлить срок службы металлического изделия.

Причины возникновения коррозии

Начну статью с пояснения причин возникновения коррозии. Коррозия металла – серьезная проблема, но знание причин поможет не допустить распространения заразы.

  1. Самой распространенной причиной возникновения коррозии металла является электрохимическая – ситуация, когда металл соприкасается с влажной средой. Электрохимическая коррозия зачастую вызвана неправильным хранением или неверной эксплуатацией.
  2. Вторая причина возникновения коррозии – химическая. Химическая коррозия возникает как правило при соприкосновении с сухими газовыми соединениям или солями. Например, когда дорогу посыпают солью зимой, в надежде защитить автомобили от скольжения. В таком случае детали авто покрываются солями натрия и калия, которые в итоге разъедают металл. Она неприятна тем, что ей подвержены абсолютно все металлы.
  3. Ну и последняя причина разрушения металлов – это биологическая. То есть металлы разрушаются под воздействием микроорганизмов, радиоактивных излучений. По-другому биологическая коррозия еще называется биокоррозией.
Читайте также:  Утеплитель Роквул (Rockwool): минеральная вата из Скандинавии

Как же избежать неприятных последствий коррозии металла? Существует множество способов борьбы с коррозией, но самыми эффективными считаются превентивные меры – когда вы заблаговременно покрываете металл специальными антикоррозийными растворами.

Органические покрытия против коррозии

Наиболее удачно решение по борьбе с коррозией – органические смеси для предотвращения ржавчины. Преимуществами органических покрытий можно назвать простоту нанесения, разнообразие дизайнов, легкость восстановления испорченного покрытия и приемлемая стоимость. Однако, недостатком органических растворов является их неустойчивость к нагреванию. Среди органических антикоррозийных растворов выделяют:

  1. лаки;
  2. краски;
  3. эмали;
  4. пластификаторы;
  5. пленкообразователи.

Стоит отметить, что большую роль в успешной антикоррозийной защите играет качество смеси (то есть лака, краски или эмали), которой вы покрываете металл. От ее состава напрямую зависит, сколько прослужит металл. Правильное соотношение краски, смягчителя, катализаторов и других компонентов напрямую влияет на долговечность защиты.

Другими важными факторами являются:

  • качество подготовки поверхности;
  • метод нанесения;
  • толщина покрытия.

Зачастую эффективнее и выгоднее воспользоваться услугами профессионалов, если необходимо защитить дорогостоящее металлическое оборудование. На производстве специалисты обладают возможностями, гарантирующими долгосрочную и качественную защиту металла от ржавчины:

  • химическая обработка металлов;
  • погружение в расплав;
  • напыление;
  • электролитическое осаждение;
  • гуммирование;
  • покрытие смазками и пастами;
  • покрытие смолами и пластмассами.

Неорганические покрытия против коррозии

К неорганическим антикоррозийным покрытиям относятся следующие методы:

  • Оксидирование металла. Этот процесс применяется в современном производстве для защиты металлов от атмосферных факторов. В процессе работы детали погружают в щелочные смеси.
  • Анодирование металла. Применяется в основном для защиты алюминия и алюминий содержащих сплавов путем покрытия их антикоррозийной пленкой.
  • Фосфатирование металла. Применяется для черных и цветных металлов, путем погружения в фосфорно-соляной раствор.

Применение неорганических методов борьбы с ржавчиной, в отличие от покрытия эмалями и лаками, используется в узких областях промышленности.

Подводя итоги, можно сделать определенный вывод. Для бытового использования больше подходит использование органических антикоррозийных покрытий, так как применение неорганических покрытий по большей части невозможно в домашних условиях. Кроме того, хорошее покрытие не может быть дешевым и при принятии решения самостоятельность заниматься мерами по предотвращению коррозии и гниения, стоит понимать, что в таком случае оно не будет таким долговечным, как если вы сделаете это в специально предназначенной мастерской.

Коррозия металлов. Виды коррозии металлов

Определение коррозии

Материалы из металлов под химическим или электрохимическим воздействием окружающей среды подвергаются разрушению, которое называется коррозией.

Коррозия металлов вызывается окислительно-восстановительными реакциями, в результате которых металлы переходят в окисленную форму и теряют свои свойства, что приводит в негодность металлические материалы.

Можно выделить 3 признака, характеризующих коррозию:

  • Коррозия – это с химической точки зрения процесс окислительно-восстановительный.
  • Коррозия – это самопроизвольный процесс, возникающий по причине неустойчивости термодинамической системы металл – компоненты окружающей среды.
  • Коррозия – это процесс, который развивается в основном на поверхности металла. Однако, не исключено, что коррозия может проникнуть и вглубь металла.

Виды коррозии металлов

Наиболее часто встречаются следующие виды коррозии металлов:

  1. Равномерная – охватывает всю поверхность равномерно
  2. Неравномерная
  3. Избирательная
  4. Местная пятнами – корродируют отдельные участки поверхности
  5. Язвенная (или питтинг)
  6. Точечная
  7. Межкристаллитная – распространяется вдоль границ кристалла металла
  8. Растрескивающая
  9. Подповерхностная

С точки зрения механизма коррозионного процесса можно выделить два основных типа коррозии: химическую и электрохимическую.

Химическая коррозия металлов

Химическая коррозия металлов — это результат протекания таких химических реакций, в которых после разрушения металлической связи, атомы металла и атомы, входящие в состав окислителей, образуют химическую связь.

Читайте также:  Эковата укладка своими руками. Эковата монтаж своими руками нужна ли пароизоляция

Электрический ток между отдельными участками поверхности металла в этом случае не возникает. Такой тип коррозии присущ средам, которые не способны проводить электрический ток – это газы, жидкие неэлектролиты.

Виды химической коррозии

Химическая коррозия металлов бывает газовой и жидкостной.

Газовая коррозия металлов – это результат действия агрессивных газовых или паровых сред на металл при высоких температурах, при отсутствии конденсации влаги на поверхности металла. Это, например, кислород, диоксид серы, сероводород, пары воды, галогены. Такая коррозия в одних случаях может привести к полному разрушению металла (если металл активный), а в других случаях на его поверхности может образоваться защитная пленка (например, алюминий, хром, цирконий).

Жидкостная коррозия металлов– может протекать в таких неэлектролитах, как нефть, смазочные масла, керосин и др. Этот тип коррозии при наличии даже небольшого количества влаги, может легко приобрести электрохимический характер.

При химической коррозии скорость разрушения металла пропорциональна скорости химической реакции и той скорости с которой окислитель проникает сквозь пленку оксида металла, покрывающую его поверхность. Оксидные пленки металлов могут проявлять или не проявлять защитные свойства, что определяется сплошностью.

Фактор Пиллинга-Бэдворса

Сплошность такой пленки оценивают величине фактора Пиллинга—Бэдвордса: (α = Vок/VМе) по отношению объема образовавшегося оксида или другого какого-либо соединения к объему израсходованного на образование этого оксида металла

где Vок — объем образовавшегося оксида

VМе — объем металла, израсходованный на образование оксида

Мок – молярная масса образовавшегося оксида

ρМе – плотность металла

n – число атомов металла

AMe — атомная масса металла

ρок — плотность образовавшегося оксида

Оксидные пленки, у которых α 2,5 условие сплошности уже не соблюдается, вследствие чего такие пленки не защищают металл от разрушения.

Ниже представлены значения сплошности α для некоторых оксидов металлов

Металл Оксид α Металл Оксид α
K K2O 0,45 Zn ZnO 1,55
Na Na2O 0,55 Ag Ag2O 1,58
Li Li2O 0,59 Zr ZrO2 1.60
Ca CaO 0,63 Ni NiO 1,65
Sr SrO 0,66 Be BeO 1,67
Ba BaO 0,73 Cu Cu2O 1,67
Mg MgO 0,79 Cu CuO 1,74
Pb PbO 1,15 Ti Ti2O3 1,76
Cd CdO 1,21 Cr Cr2O3 2,07
Al Al2­O2 1,28 Fe Fe2O3 2,14
Sn SnO2 1,33 W WO3 3,35
Ni NiO 1,52

Электрохимическая коррозия металлов

Электрохимическая коррозия металлов – это процесс разрушения металлов в среде различных электролитов, который сопровождается возникновением внутри системы электрического тока.

При таком типе коррозии атом удаляется из кристаллической решетки результате двух сопряженных процессов:

  • Анодного – металл в виде ионов переходит в раствор.
  • Катодного – образовавшиеся при анодном процессе электроны, связываются деполяризатором (вещество — окислитель).

Сам процесс отвода электронов с катодных участков называется деполяризацией, а вещества способствующие отводу – деполяризаторами.

Наибольшее распространение имеет коррозия металлов с водородной и кислородной деполяризацией.

Водородная деполяризация

Водородная деполяризация осуществляется на катоде при электрохимической коррозии в кислой среде:

2H + +2e — = H2 разряд водородных ионов

Кислородная деполяризация

Кислородная деполяризация осуществляется на катоде при электрохимической коррозии в нейтральной среде:

O2 + 4H + +4e — = H2O восстановление растворенного кислорода

Все металлы, по их отношению к электрохимической коррозии, можно разбить на 4 группы, которые определяются величинами их стандартных электродных потенциалов:

  1. Активные металлы (высокая термодинамическая нестабильность) – это все металлы, находящиеся в интервале щелочные металлы — кадмий (Е 0 = -0,4 В). Их коррозия возможна даже в нейтральных водных средах, в которых отсутствуют кислород или другие окислители.
  2. Металлы средней активности (термодинамическая нестабильность) – располагаются между кадмием и водородом (Е 0 = 0,0 В). В нейтральных средах, в отсутствии кислорода, не корродируют, но подвергаются коррозии в кислых средах.
  3. Малоактивные металлы (промежуточная термодинамическая стабильность) – находятся между водородом и родием (Е 0 = +0,8 В). Они устойчивы к коррозии в нейтральных и кислых средах, в которых отсутствует кислород или другие окислители.
  4. Благородные металлы (высокая термодинамическая стабильность) – золото, платина, иридий, палладий. Могут подвергаться коррозии лишь в кислых средах при наличии в них сильных окислителей.

Виды электрохимической коррозии

Электрохимическая коррозия может протекать в различных средах. В зависимости от характера среды выделяют следующие виды электрохимической коррозии:

  • Коррозия в растворах электролитов — в растворах кислот, оснований, солей, в природной воде.
  • Атмосферная коррозия – в атмосферных условиях и в среде любого влажного газа. Это самый распространенный вид коррозии.

Например, при взаимодействии железа с компонентами окружающей среды, некоторые его участки служат анодом, где происходит окисление железа, а другие – катодом, где происходит восстановление кислорода:

А: Fe – 2e — = Fe 2+

K: O2 + 4H + + 4e — = 2H2O

Катодом является та поверхность, где больше приток кислорода.

  • Почвенная коррозия – в зависимости от состава почв, а также ее аэрации, коррозия может протекать более или менее интенсивно. Кислые почвы наиболее агрессивны, а песчаные – наименее.
  • Аэрационная коррозия — возникает при неравномерном доступе воздуха к различным частям материала.
  • Морская коррозия – протекает в морской воде, в связи с наличием в ней растворенных солей, газов и органических веществ.
  • Биокоррозия – возникает в результате жизнедеятельности бактерий и других организмов, вырабатывающих такие газы как CO2, H2S и др., способствующие коррозии металла.
  • Электрокоррозия – происходит под действием блуждающих токов на подземных сооружениях, в результате работ электрических железных дорог, трамвайных линий и других агрегатов.

Методы защиты от коррозии металла

Основной способ защиты от коррозии металла – это создание защитных покрытий – металлических, неметаллических или химических.

Металлические покрытия

Металлическое покрытие наносится на металл, который нужно защитить от коррозии, слоем другого металла, устойчивого к коррозии в тех же условиях. Если металлическое покрытие изготовлено из металла с более отрицательным потенциалом (более активный) , чем защищаемый, то оно называется анодным покрытием. Если металлическое покрытие изготовлено из металла с более положительным потенциалом (менее активный), чем защищаемый, то оно называется катодным покрытием.

Например, при нанесении слоя цинка на железо, при нарушении целостности покрытия, цинк выступает в качестве анода и будет разрушаться, а железо защищено до тех пор, пока не израсходуется весь цинк. Цинковое покрытие является в данном случае анодным.

Катодным покрытием для защиты железа, может, например, быть медь или никель. При нарушении целостности такого покрытия, разрушается защищаемый металл.

Неметаллические покрытия

Такие покрытия могут быть неорганические (цементный раствор, стекловидная масса) и органические (высокомолекулярные соединения, лаки, краски, битум).

Химические покрытия

В этом случае защищаемый металл подвергают химической обработке с целью образования на поверхности пленки его соединения, устойчивой к коррозии. Сюда относятся:

оксидирование – получение устойчивых оксидных пленок (Al2O3, ZnO и др.);

азотирование – поверхность металла (стали) насыщают азотом;

воронение стали – поверхность металла взаимодействует с органическими веществами;

цементация – получение на поверхности металла его соединения с углеродом.

Изменение состава технического металла и коррозионной среды

Изменение состава технического металла также способствует повышению стойкости металла к коррозии. В этом случае в металл вводят такие соединения, которые увеличивают его коррозионную стойкость.

Изменение состава коррозионной среды (введение ингибиторов коррозии или удаление примесей из окружающей среды) тоже является средством защиты металла от коррозии.

Электрохимическая защита

Электрохимическая защита основывается на присоединении защищаемого сооружения катоду внешнего источника постоянного тока, в результате чего оно становится катодом. Анодом служит металлический лом, который разрушаясь, защищает сооружение от коррозии.

Протекторная защита – один из видов электрохимической защиты – заключается в следующем.

К защищаемому сооружению присоединяют пластины более активного металла, который называется протектором. Протектор – металл с более отрицательным потенциалом – является анодом, а защищаемое сооружение – катодом. Соединение протектора и защищаемого сооружения проводником тока, приводит к разрушению протектора.

Примеры задач с решениями на определение защитных свойств оксидных пленок, определение коррозионной стойкости металлов, а также уравнения реакций, протекающих при электрохимической коррозии металлов приведены в разделе Задачи к разделу Коррозия металлов

Характеристики химической коррозии и как ее устранить

Характеристики химической коррозии и как ее устранить

Химическая коррозия представляет собой процесс, который состоит в разрушении металла при взаимодействии с агрессивными внешними средами.

Разновидность коррозийного процесса химического типа не будет иметь связи с воздействием тока (электричества). При таком типе коррозии происходит окислительная реакция, где материал разрушения одновременно является восстановителем элементов среды.

Классификация видов агрессивных сред будет включать в себя два типа металлического разрушения – химическая коррозия к неэлектролитным жидкостям и газовая химическая коррозия.

Коррозия газового типа

Общие сведения

Самой большой разновидностью химической коррозии – газовой – представляют собой процесс коррозионного типа, который происходит в газе при повышении температуры. Указанная проблема будет характерной для работы большинства типов технологического оборудования, а еще деталей (двигателей, арматуры печей, турбин и прочего). Более того, сверхвысокие температуры применяются для обработки металлов под высоким давлением (прогревание перед прокаткой, ковкой, штамповкой, термическим процессом и прочее).

Особенности металлов и их состояния при повышенной температуре будет обуславливать двумя свойствами – жароустойчивостью и жаропрочностью. Последнее – это степень устойчивости свойств механического характера при очень высоких температурах. Под устойчивостью механических свойств можно понимать сохранение прочности в течение длительного времени и сопротивляемости ползучести. Устойчивость к жару – это устойчивость металлу к коррозионной активности газов в условиях повышенной температуры.

Скорость развития коррозии газового типа обуславливается около показателей, среди которых:

  • Атмосферная температура.
  • Компоненты, которые входят в сплав или металл.
  • Параметры среды, где есть газы.
  • Продолжительность контактирования со средой из газа.
  • Свойство продуктов коррозионного типа.

На процесс коррозии большое влияние будут оказывать свойства и параметры оксидной пленки, которая появилась на поверхности из металла.

Образование окисла можно разделить все на пару этапов (хронологически):

  1. Адсорбция кислородных молекул на поверхности из металла, которая взаимодействует с атмосферой.
  2. Контактирование металлической поверхности с газом, из-за чего появляется химическое соединение.

Первый этап будет характеризоваться получением ионной связи, как следствие взаимодействия кислорода и атомных поверхностей, когда кислородный атом начинает отбирать электроны у металла. Появляющаяся связь начинает отличаться исключительной силой – она намного больше, чем связь кислорода с металлом при окисле.

Объяснение подобной связи будет крыться в действии атомного поля на кислород. Как только металлическая поверхность станет наполняться окислителем (а это быстро происходит), в условиях низкой температуры, начинается адсорбция окислительной молекулы. Результатом реакции будет появление тончайшей мономолекулярной пленки, которая спустя время становится толще, что лишь усложняет кислородный доступ. На втором этапе будет происходить химическая реакция, при которой окислительный элемент среды начинает отбирать у металла электроны валентного типа. Коррозия химического типа является конечным результатом реакции.

Характеристики оксидной пленки

Предлагаем рассмотреть характеристики химической коррозии.

Классификация оксидных пленок имеет 3 разновидности:

  • Тонкие (они незаметны без особого прибора).
  • Средние (цвета побежалости).
  • Толстые (видны человеческому глазу).

Полученная оксидная пленка имеет защитные возможности – она будет замедлять или даже в полной мере угнетать развитие коррозии. Еще наличие пленки повысить устойчивость металлу к жару.

Но, действительно эффективная пленка должна иметь следующие характеристики:

  • Не быть пористой.
  • Обладать сплошной структурой.
  • Иметь прекрасные адгезионные свойства.
  • Отличаются интертностью химического типа в отношении с атмосферой.
  • Быть твердой, а также обладать устойчивостями к износу.

Одно из условий, указанных выше – сплошная структура обладает особенно важным значением. Условием сплошности будет превышение молекулярного объема оксидной пленки над объемом металлических атомов. Сплошность – это возможность окисла накрыть полным слоем всю металлическую поверхность. Если не соблюдать условие, то пленка не будет защитной. Но, из такого правила есть исключения – для определенных металлов, к примеру, элементов щелочно-земельных групп (исключением будет бериллий) и магния, сплошность не является к критическим важным показателям.

Чтобы установить толщину пленки оксидного типа, применяется пару методик. Защитные свойства пленки можно выявить при образовании. Для этого следует изучить скорость металлического окисления, и параметры изменений скорости по времени. Для уже сформировавшегося окисла используется иной метод, который состоит в исследовании толщины и характеристик защитного типа пленки. Для этого на поверхность следует накладывать реагент. Далее специалисты будут фиксировать время, которое требуется для появления реагента, и на основании данных следует сделать вывод про толщину пленки.

Обратите внимание, что даже окончательно появившаяся оксидная пленка и дальше будет взаимодействовать с окислительной средой, а также металлом.

Скорость появления коррозии

Интенсивность, с которой развивается коррозия химического типа будет зависеть от режима температуры. При высокой температуре процессы окисления начинают развиваться стремительнее. При этом снижении роли термодинамического фактора протекания реакции не будет влиять на сам процесс. Немаловажное значение будет иметь охлаждение и переменное прогревание. Из-за термического напряжения в оксидной пленке начнут появляться трещины. Через прорехи элемент окисления попадет на поверхность. В результате появляется новый слой пленки оксидного типа, а прежний начинает отслаиваться.

Не последнюю роль будут играть компоненты газовой среды. Такой фактор индивидуальный для различных типов металлов и будет согласовываться с колебаниями температур. Например, медь будет быстро подаваться коррозии, если она будет контактировать с кислородом, но еще отличается устойчивостью к процессу в среде серного оксида. Для никеля же оксид губительный, а устойчивость видна в кислороде, диоксиде углерода и водной среде. А вот хром способен проявляться стойкость ко всем средам, которые перечислены. Если уровень давления диссоциации окисла будет превышать давление элемента оксиления, то сам процесс остановится и обретет термодинамическую устойчивость.

На скорость реакции окисления будут влиять и компоненты сплава. К примеру, сера, марганец, фосфор и никель никак не будут способствовать окислению железа. А вот кремний, алюминий и хром сильно замедляют процесс. Еще сильнее это делает медь, окисление железа, кобальт, титан и бериллий. Сделать процесс интенсивнее помогают добавки вольфрама, ванадия и молибдена, что объясняется летучестью и легкоплавкостью таких металлов. Самые медленные процессы химической коррозии протекают при аустенитной структуре, потому что она лучше всего приспособлена к высокой температуре. Еще одним фактором, от которого будет зависеть скорость – характеристика обработанной поверхности. Гладкая поверхность будет окисляться медленнее, а неровная намного быстрее.

Коррозия в неэлектролитных жидкостях

Общие сведения

К жидким неэлектропроводным средам (а точнее, неэлектролитным жидкостям) можно отнести такие органические вещества, к примеру:

  • Керосин.
  • Бензол.
  • Бензин.
  • Хлороформ.
  • Нефть.
  • Спирты.
  • Фенол.
  • Тетрахлорид углерода.

Еще к таким жидкостям причисляют малое количество жидкостей неорганического типа, к примеру, жидкий бром и сера, которая расплавлена. При этом следует отметить, что растворители органического типа сами по себе не будут вступать в реакцию с металлами, но, при наличие маленького объема примесей появляется интенсивный процесс взаимодействий. Скорость коррозии увеличивают находящиеся в нефти элементов с содержанием серы.

Также, для усиления коррозийных процессов нужны высокие температуры. Влага будет интенсифицировать развитие коррозии по электромеханическому принципу. Еще одним фактором быстрого коррозийного развития – бром в жидком виде. При нормальной температуре он особенно разрушительно будет воздействовать на высокоуглеродистые стали, титан и алюминий. Менее существенно воздействие брома на никель и железо, а самую большую устойчивость к жидкому типу брома будут показывать тантал, свинец, платина и серебро.

Расплавленная сера будет вступать в агрессивные реакции практически со всеми металлами, и в первую очередь с оловом, свинцом и медью. На углеродистые марки титан и стали сера будет влиять меньше, а еще практически полностью разрушает алюминий. Защитные действия для металлических конструкций, которые находятся в неэлектропроводных средах жидкого типа, проводят добавлением устойчивым к определенной среде металлом (к примеру, сталей с большим содержанием хрома). Еще используются особые защитные покрытия (к примеру, в среде, где есть много серы, применяют алюминиевые покрытия).

Способы защиты от коррозии

Способы борьбы с коррозией будут включать в себя:

  • Обработку главного металла защитным слоем (например, нанесение лакокрасочного материала).
  • Применение ингибиторов (арсенитов или хроматов).
  • Внедрение материалов, которые устойчивые к коррозийным процессам.

Подбор определенного материала будет зависеть от потенциальной эффективности (тут имеется виде финансовой и технологической) ее применения.

Современные принципы по защите металла от химической коррозии металла будут основаны на следующих методиках:

  1. Улучшение споротивляемости химического типа. Себя смогли успешно зарекомендовать устойчивые материалы (стекло, высокополимерный пластик и керамика).
  2. Изоляция материала от агрессивных сред.
  3. Уменьшение агрессивности технологической среды – в роли примеров таких действий можно выполнить нейтрализацию и удалить кислотность в коррозионой среде, а еще применять различные ингибиторы.
  4. Защита электрохимического типа (накладывание внешнего тока).

Указанные методики будут подразделяться на две группы:

  • Повышение сопротивляемости химического типа и изолирование будет применяться до того, как металлическая конструкция запускается в использовании.
  • Уменьшение агрессивности и защиты электрохимического типа применяется уже при применении изделий и металла. Использование обеих методик дает возможность внедрять новые защитные методы, и в результате защита будет обеспечиваться изменением эксплуатационных условий.

Одним из самых часто используемых методов защиты металла является антикоррозийное гальваническое покрытие, но это экономически нерентабельно при большой площади поверхности. Причина в больших тратах на процесс подготовки. Ведущее место среди методов по защите будет занимать покрытие металла лакокрасочным материалом.

Популярность такого способа борьба с коррозией обусловлена совокупностью факторов:

  • Высокие свойства защиты (отталкивание жидкостей, гидрофобность, невысокая газовая проницаемость и паропроницаемость).
  • Технологичность.
  • Большие возможности для решений декоративного типа.
  • Ремонтопригодность.
  • Экономическая оправданность.

В то же время применение широкодоступных материалов тоже имеет недостатки:

  • Неполное уважение поверхности металла.
  • Нарушено сцепление покрытия с главным металлом, покрытием против коррозии, и начнет способствовать коррозии.
  • Пористость, которая приводит к повышенному уровню проницаемости влаги.

И все-таки, окрашенная поверхность защищает металлы от процессов коррозии даже при локальном повреждении пленки, тогда как несовершенные покрытия гальванического типы способны даже ускорить коррозию.

Органсиликатные типы покрытий

Для качественной защиты от коррозии советуют применение металлов с большим уровнем гидрофобности, непроницаемости газовых, водных и паровых средах. К числу подобных материалов можно отнести органосиликаты. Коррозия химического типа почти не распространяется на органосиликатные материалы. Причины того будут крыться в повышенной химической устойчивости композиций, их устойчивости к свету, невысоком уровне водопоглощении и гидрофобных качеств.

Коррозия металлов

Коррозия – разрушение поверхности сталей и сплавов под воздействием различных физико-химических факторов – наносит огромный ущерб деталям и металлоконструкциям. Ежегодно этот невидимый враг «съедает» около 13 млн. т металла. Для сравнения – металлургическая промышленность стран Евросоюза в прошлом, 2014 году произвела всего на 0,5 млн. тонн больше. И это только – прямые потери. А длительная эксплуатация стальных изделий без их эффективной защиты от коррозии вообще невозможна.

Что такое коррозия и её разновидности

Основной причиной интенсивного окисления поверхности металлов (что и является основной причиной коррозии) являются:

  1. Повышенная влажность окружающей среды.
  2. Наличие блуждающих токов.
  3. Неблагоприятный состав атмосферы.

Соответственно этому различают химическую, трибохимическую и электрохимическую природу коррозии. Именно они в совокупности своего влияния и разрушают основную массу металла.

Химическая коррозия

Такой вид коррозии обусловлен активным окислением поверхности металла во влажной среде. Безусловным лидером тут является сталь (исключая нержавеющую). Железо, являясь основным компонентом стали, при взаимодействии с кислородом образует три вида окислов: FeO, Fe2O3 и Fe3O4. Основная неприятность заключается в том, что определённому диапазону внешних температур соответствует свой окисел, поэтому практическая защита стали от коррозии наблюдается только при температурах выше 10000С, когда толстая плёнка высокотемпературного оксида FeO сама начинает предохранять металл от последующего образования ржавчины. Это процесс называется воронением, и активно применяется в технике для защиты поверхности стальных изделий. Но это – частный случай, и таким способом активно защищать металл от коррозии в большинстве случаев невозможно.

Химическая коррозия активизируется при повышенных температурах. Склонность металлов к химическому окислению определяется значением их кислородного потенциала – способности к участию в окислительно-восстановительных реакциях. Сталь – ещё не самый худший вариант: интенсивнее её окисляются, в частности, свинец, кобальт, никель.

Электрохимическая коррозия

Эта разновидность коррозии более коварна: разрушение металла в данном случае происходит при совокупном влиянии воды и почвы на стальную поверхность (например, подземных трубопроводов). Влажный грунт, являясь слабощёлочной средой, способствует образованию и перемещению в почве блуждающих электрических токов. Они являются следствием ионизации частиц металла в кислородсодержащей среде, и инициирует перенос катионов металла с поверхности вовне. Борьба с такой коррозией усложняется труднодоступностью диагностирования состояния грунта в месте прокладки стальной коммуникации.

Электрохимическая коррозия возникает при окислении контактных устройств линий электропередач при увеличении зазоров между элементами электрической цепи. Помимо их разрушения, в данном случае резко увеличивается энергопотребление устройств.

Трибохимическая коррозия

Данному виду подвержены металлообрабатывающие инструменты, которые работают в режимах повышенных температур и давлений. Антикоррозионное покрытие резцов, пуансонов, фильер и пр. невозможно, поскольку от детали требуется высокая поверхностная твёрдость. Между тем, при скоростном резании, холодном прессовании и других энергоёмких процессах обработки металлов начинают происходить механохимические реакции, интенсивность которых возрастает с увеличением температуры на контактной поверхности «инструмент-заготовка». Образующаяся при этом окись железа Fe2O3 отличается повышенной твёрдостью, и поэтому начинает интенсивно разрушать поверхность инструмента.

Методы борьбы с коррозией

Выбор подходящего способа защиты поверхности от образования ржавчины определяется условиями, в которых работает данная деталь или конструкция. Наиболее эффективны следующие методы:

  • Нанесение поверхностных атмосферостойких покрытий;
  • Поверхностная металлизация;
  • Легирование металла элементами, обладающими большей стойкостью к участию в окислительно-восстановительных реакциях;
  • Изменение химического состава окружающей среды.

Механические поверхностные покрытия

Поверхностная защита металла может быть выполнена его окрашиванием либо нанесением поверхностных плёнок, по своему составу нейтральных к воздействию кислорода. В быту, а также при обработке сравнительно больших площадей (главным образом, подземных трубопроводов) применяется окраска. Среди наиболее стойких красок – эмали и краски, содержащие алюминий. В первом случае эффект достигается перекрытием доступа кислороду к стальной поверхности, а во втором – нанесением алюминия на поверхность, который, являясь химически инертным металлом, предохраняет сталь от коррозионного разрушения.

Положительными особенностями данного способа защиты являются лёгкость его реализации и сравнительно небольшие финансовые затраты, поскольку процесс достаточно просто механизируется. Вместе с тем долговечность такого способа защиты невелика, поскольку, не обладая большой степенью сродства с основным металлом, такие покрытия через некоторое время начинают механически разрушаться.

Химические поверхностные покрытия

Коррозионная защита в данном случае происходит вследствие образования на поверхности обрабатываемого металла химической плёнки, состоящей из компонентов, стойких к воздействию кислорода, давлений, температур и влажности. Например, углеродистые стали обрабатывают фосфатированием. Процесс может выполняться как в холодном, так и в горячем состоянии, и заключается в формировании на поверхности металла слоя из фосфатных солей марганца и цинка. Аналогом фосфатированию выступает оксалатирование – процесс обработки металла солями щавелевой кислоты. Применением именно таких технологий повышают стойкость металлов от трибохимической коррозии.

Недостатком данных методов является трудоёмкость и сложность их применения, требующая наличия специального оборудования. Кроме того, конечная поверхность изменяет свой цвет, что не всегда приемлемо по эстетическим соображениям.

Легирование и металлизация

В отличие от предыдущих способов, здесь конечным результатом является образование слоя металла, химически инертного к воздействию кислорода. К числу таких металлов относятся те, которые на линии кислородной активности находятся возможно дальше от водорода. По мере возрастания эффективности этот ряд выглядит так: хром→медь→цинк→серебро→алюминий→платина. Различие в технологиях получения таких антикоррозионных слоёв состоит в способе их нанесения. При металлизации на поверхность направляется ионизированный дуговой поток мелкодисперсного напыляемого металла, а легирование реализуется в процессе выплавки металла, как следствие протекания металлургических реакций между основным металлом и вводимыми легирующими добавками.

Изменение состава окружающей среды

В некоторых случаях существенного снижения коррозии удаётся добиться изменением состава атмосферы, в которой работает защищаемая металлоконструкция. Это может быть вакуумирование (для сравнительно небольших объектов), или работа в среде инертных газов (аргон, неон, ксенон). Данный метод весьма эффективен, однако требует дополнительного оборудования – защитных камер, костюмов для обслуживающего персонала и т.д. Используется он главным образом, в научно-исследовательских лабораториях и опытных производствах, где специально поддерживается необходимый микроклимат.

Кто нам мешает, тот нам поможет

В завершение укажем и на довольно необычный способ коррозионной защиты: с помощью самих окислов железа, точнее, одного из них – закиси-окиси Fe3O4. Данное вещество образуется при температурах 250…5000С и по своим механическим свойствам представляет собой высоковязкую технологическую смазку. Присутствуя на поверхности заготовки, Fe3O4 перекрывает доступ кислороду воздуха при полугорячей деформации металлов и сплавов, и тем самым блокирует процесс зарождения трибохимической коррозии. Это явление используется при скоростной высадке труднодеформируемых металлов и сплавов. Эффективность данного способа обусловлена тем, что при каждом технологическом цикле контактные поверхности обновляются, а потому стабильность процесса регулируется автоматически.⁠

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: