Что такое стекломат. Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Cтекломат — что это такое,виды,применение фото,плюсы и минусы

Стекломат – универсальный и полезный материал из вторсырья, который пользуется особым покупательским спросом. Из материала данной статьи вы узнаете, что он собой представляет, каким бывает, где применяется и чем отличается от стеклоткани.

Что это такое и чем отличается от стеклоткани?

Стекломат – полотно из рубленых стекловолокон (равномерно распределенных стекловолоконных нитей) длиной по 5 см и более, соединенных между собой клеевой основой. Это материал белого цвета (что подходит под покраску), он совместим с полиэфирной, эпоксидной, винилэфирной смолой. Он многофункциональный, экологичный, крепкий, легкий, водонепроницаемый, термоустойчивый. Стекломат – армировщик пластических материалов. Он способен принимать любую необходимую форму, поддается механической обработке. Его свойства обусловлены строением и составом. Этот материал стоек к гниению, грибковым поражениям, плесени, его стекло в нитях обладает гибкостью. Остальная пластичность обеспечивается строением мата.

Стекловолоконный мат можно наматывать на бобину, из него можно выдавить воздух. Его выпускают в рулонах шириной 125 см. Цена на материал зависит от его плотности и вида, поэтому она колеблется от 200 до 900 рублей за погонный метр. При этом она может зависеть и от веса.

Стекломат отличается от стеклоткани строением. Стеклоткань представляет собой полотно из переплетенных нитей, его получают ткацким производством. Стекломат – это стеклоткань, волокна которой не переплетены, но соединены полимерной матрицей. Иногда он имеет структуру из рубленых хаотично расположенных волокон. Строение непрерывных волокон стеклоткани упорядоченное.

Разница между материалами заключается в типе применения и количестве слоев. Стеклоткань перед применением дорабатывают (например, пропитывают эпоксидной смолой). Стекловолоконный мат готов к использованию. Он может состоять из нескольких слоев, в то время как у стеклоткани только 1 слой.

Отличается и форма выпуска. Стеклоткань – рулонный тип материала. Стекловолоконные маты продают не только в рулонах, но и в виде пластин разной толщины и плотности. Волокна стекломата толще и жестче.

По механическим и физическим характеристикам он лучше стеклоткани. Он применяется для набора толщины и прочности основы изделия.

Использование стекломата в судостроении и машиностроении

Уникальные свойства стеклоткани позволили ей стать незаменимым элементом в изготовлении отдельных частей автомобилей. Она довольно-таки прочна, термоустойчива, прекрасно поддается обработке полиэфирными смолами и механической обработке. Очень часто автолюбители стекловолокно применяют в качестве звукоизоляционного материала в глушителях. Кроме этого, стеклопластик на основе стекловолокна и эпоксидной смолы используется при тюнингах, отдельные элементы модернизируются, например, детали салона, багажники, двери… Легкость обработки материалов на основе стекловолокна позволяет копировать практически любую форму автомобильных деталей, подверженных усовершенствованию. Различают стекломат порошковый, рубленый и эмульсионный. Последний активно применяется при ручном формовании изделий из стеклопластика. Стекломат рубленный – это, по сути, ровинг, стекловолоконный жгут высокой плотности. Порошковый вид примечателен тем, что быстро пропитывается смолами. Произведенный из него ламинат устойчив к агрессивным включениям, может похвастаться гладкостью прочностью.

К хранению стекломата не предъявляется каких-либо строгих требований, однако материал для сохранения первоначальной структуры лучше поместить в среду, где температура не будет превышать тридцати пяти градусов по Цельсию. Стекломат упакован, он должен иметь защиту от влаги. Если намокнет, то станет непригодным для дальнейшего использования.

Достоинства и недостатки стекловолокна

Сначала рассмотрим материалы по-отдельности, чтобы оценить их совместимость и установить границы применимости. У стекловолокна есть масса достоинств, но так как ни один материал не может быть идеальным, то проявляются и некоторые недостатки.

  • Одним из плюсов можно обозначить относительно высокую прочность. Об относительности мы говорим по той причине, что стеклопластики не могут сравниться с металлами, однако свою функцию они выполняют отлично. Рассмотрим, к примеру, применение стеклопластика в автомобиле. Из него делают бампера. Они более безопасны для пешеходов в случае ДТП, нежели металлические. Статистические же нагрузки такой бампер выдерживает с большим запасом прочности.
  • При отсутствии критических условий эксплуатации стекловолокно не имеет установленного ресурса. Простыми словами, стеклопластик может «служить вечно».
  • Волокна имеют пористую структуру, вследствие чего материал обладает высокими теплоизоляционными свойствами. Стекломат и стекловату используют, как утеплитель в строительстве зданий и сооружений.
  • Стеклоткань для эпоксидной смолы выполнена в виде плетеных волокон. С ней очень легко работать. Смола пропитывает материал, а после застывания изделие можно обрабатывать, шлифовать и красить.
  • Наконец, не последним фактором является ценовая доступность. К примеру, ремкомплект для ремонта авто, куда входит смола и стекловолокно, обойдется всего в 300-400 рублей, причем основная доминанта в ценообразовании принадлежит именно смоле.
Читайте также:  Способы как устранить конденсат на бачке унитаза и причины появления влаги

Отметим недостатки материала, хотя их можно считать условными, это означает, что в некоторых видах работ этими недостатками можно пренебречь.

  • Многие автовладельцы рассказывают, что после незначительных ДТП бампер автомобиля способен восстановить свою форму. Но, несмотря на эластичность стеклопластика, он считается ломким материалом. Еще раз обратимся к вышеописанному примеру, в котором сказано, что именно ломкость соответствует современным требованиям безопасности пешеходов.
  • Без эпоксидной смолы или альтернативной пропитки стекловолокно пропускает влагу и пыль. Материал гигроскопичен, поэтому в обособленном виде редко где применяется.

Плюсы и минусы эпоксидки

Эпоксидная смола более известна потребителю, так как ее часто используют в качестве клея. Она востребована в быту и на производстве во многих областях промышленности. Свойства эпоксидки по праву считаются уникальными, однако есть и определенные недостатки.

  • Высокие свойства адгезии позволяют работать с большим количеством видов материалов. Исключение составляют лишь такие, как тефлон, полиэтилен, термопласт, полипропилен, оргстекло и поликарбонат.
  • С помощью смолы можно клеить детали, даже если смола предназначена для заливочных работ.
  • Эпоксидка до востребования может храниться десятки лет, не снижая своих показателей.
  • Современные материалы абсолютно безопасны для здоровья человека. Смола не источает неприятных запахов, чего нельзя сказать, к примеру, о полиэфирных смолах.
  • Обладает влагостойкостью.
  • Практически не дает усадки.
  • Добавление наполнителей изменяет некоторые физические свойства материала. Смола для автомобильных ремонтных работ обладает повышенными показателями прочности.

Технология производства

Изготовление матов из стекловолокна состоит из нескольких процессов. Стеклянные нити располагают на конвейере, далее включают устройство, и в ходе движения на них непрерывно наносят связующий полимер. После этого волокно отправляется в сушильную печь. Затем его прокатывают. Вязкость используемого жидкого полимера во время нанесения на волокна составляет около 40 мПа*с. Тип полимера отвечает за целостность мата. Поэтому чаще его выбирают с учетом химической совместимости пластмассового материала, чью прочность нужно повысить за счет стекломата.

Наиболее распространенным вариантом связующего полимера считается полиэфирная смола. Ее в жидком виде смешивают с акселератором и катализатором. После приступают к полимеризации.

Если в работе используют эпоксидную смолу, сначала подготавливают клей в нужных пропорциях. Затем стекломат соединяется с клеем. Массу хорошо перемешивают, после чего выкладывают в специальную форму и оставляют для затвердевания на несколько часов. Пока стекломат не высох, его нельзя трогать. Избавиться от пузырей можно с помощью жесткой кисти или валика. В работе лучше пользоваться хирургическими перчатками: они недорогие и хорошо облегают кисти рук.

Стекломаты различаются типом используемых нитей, которые бывают рублеными и штапельными. Разница между ними обусловлена структурой. Волокна второго типа мягче и эластичней, рубленые – тверже и жестче. Качественный стекловолоконный мат производят из экологически чистых материалов. Он огнеупорный, легко пропитывается смолами и без особых усилий высвобождает воздушные пузырьки в ходе обработки. В зависимости от клеевой составляющей и плотности стекломаты делят на 3 типа. Каждый вид имеет свои особенности.

Эмульсионный

Стекломаты эмульсионного типа изготавливают из рубленых стекловолокон длиной до 5 см, содержащих щелочь. Их соединяют эмульсионным связующим полимером. Плотность варьируется в пределах 250-900 г/м2, их используют при ручной и закрытой формовке стеклопластиковых изделий. Продукция, созданная с помощью такого материала, прочная, стойкая к механическим повреждениям, химическому и атмосферному воздействиям. Эмульсионные стекломаты легко драпируются, отличаются высоким уровнем сцепления, удобством в работе, скорым смачиванием и пропитыванием. Совместимы с полиэфирными смолами.

Порошковый

Порошковые стекловолоконные маты производят из стекловолокон типа Е (с небольшим содержанием щелочи). В ходе изготовления их раскраивают, нарезают и склеивают с помощью порошкового замасливателя. В сравнении с предыдущим аналогом у порошкового стекломата более рыхлая структура и меньшая гибкость. Меньше и его плотность (она варьируется в пределах от 100 до 600 г/м2).

Из-за большей структурной жесткости порошковый материал хуже пропитывается и прикатывается к основе. В работе с ним используют методики прессовки, вакуумной инфузии, технологию RMT. Он подходит для работы с крупногабаритными изделиями простых форм, гладким и прозрачным типами поверхности.

Длинноволокнистый

Данный стекломат отличается разнонаправленностью волокон типа E (E-CR). Они располагаются послойно, соединяются клеевым полимером. Плотность такого вида материала может варьироваться от 100 до 900 г/м2. Его используют в конструкциях, где исключены поломки из-за ржавчины. Изделия, армированные им, получаются прочными к механическим нагрузкам.

Читайте также:  Что такое оргалит: свойства и применение оргалита в ремонте

Где применяется?

Стекломат имеет широкий спектр применения. Например, по конструкционному назначению его покупают для наращивания толщины. А также его используют в строительстве автодорог, домов и зданий разного типа, в судо- и машиностроении. Он применим для изготовления деталей автомобилей, например, с его помощью модернизируют детали салона, дверей и багажников. Сфера использования зависит от плотности стекломатов. Эмульсионные и порошковые виды материала плотностью 300, 450, 600, 900 г на 1 кв. м используют в производстве емкостей, труб, деталей транспортных средств, а также иных изделий из стеклопластика.

Аналоги с низкой плотностью (100, 150 г на 1 кв. м) применяют в производстве матрицы, внутренних слоев тары из стеклопластика, труб, частей внутренней отделки транспортных средств. Примерами продуктов, в которых использованы стекломаты, являются лодки, хоккейные борта, сантехническое оборудование, трубы, крышки, перегородки. Их применяют как звукоизоляцию в глушителях и в качестве теплоизоляционных материалов.

При равной теплопроводности с обычными утеплителями они занимают в 2 раза меньше места. Помимо этого, стекломат применяют для подиумов, как арматуру при заливке пола. Им упрочняют откосы, армируют асфальтобетонные смеси, из него делают мусорные контейнеры, антивандальные сидения, тепличные и земельные ограждения, яхтные корпусы. Работать с материалом несложно.

Как хранить?

Хранить стекломаты необходимо в запакованном виде в сухом и прохладном помещении. Рулоны упаковывают в полиэтиленовую пленку, дополнительно они уложены в коробки из картона. В зависимости от размера коробки хранят вертикально либо горизонтально. Допускается ставить маленькие палеты на большие.

Помещение, где хранят стекломаты, должно быть хорошо проветриваемым. Извлекать материал из упаковки можно непосредственно перед применением. При этом нельзя допускать, чтобы на изделие попадала жидкость. При хранении во влажном помещении материал теряет годность.

При соблюдении условий хранения стекловолоконные маты могут храниться десятилетиями.

Стекломат – характеристики материала, его виды и сферы применения

Сегодня успешно применяются различные виды стекломатов.

Это универсальный материал на основе стекловолокна, который является не только полезным и многофункциональным, но и экологичным, ведь есть возможность производить его из вторичного стекла.

Расплавленная стекломасса идет на изготовление стекловолоконных нитей, которые впоследствии применяются для изготовления матов, а также холстов и сеток из стеклянных волокон.

В статье речь пойдет о характеристиках и видах матов из стекловолокна.

Состав и основное назначение

Исходя из названия товара, нетрудно предположить, что одним из его компонентов является стекло. И это соответствует действительности.

Стекломат представляет собой хаотично распределенные волокна, сформированные в нетканое полотно белого цвета.

В его состав входит рубленые нити, спрессованные и соединенные с помощью специального клея (полимера).

Стекломат – крепкий, легкий, водонепроницаемый и способный выдерживать большие температуры материал. Это и оправдывает широкое его использование в разных сферах народного хозяйства.

Выпускается он в рулонах шириной 125 см, при этом стоимость одного погонного метра составляет 200-400 рублей, в зависимости от плотности и типа.

Главное назначение данного материала – это применение в качестве армирующего средства пластических материалов.

Виды матов из стеклянного волокна

Стекломат по сути является волокнистым наполнителем для полимерных композиционных продуктов и пластмасс.

Он выглядит как полотно из хаотичных стекловолокон, пропитанных силановой эмульсией, растворяющейся в полиэфирной смоле.

Это изделие эластичное и может принимать любые нужные формы.

Стекломаты подразделяют на разные виды в зависимости от клеящего состава и плотности материала. Практическое использование для армирования особенно нашли порошковый и эмульсионный стекломаты.

Подробно о производстве стекловолокна вы можете прочесть здесь.

Порошковый

Эти изделия производятся из стекловолокон с небольшим содержанием щелочи.

При изготовлении их кроят, нарезают, а для склеивания используется наполнитель из порошка.

От эмульсионных продуктов такой материал отличается рыхлым составом, более низкой плотностью (110-550 г/м2) и малой гибкостью.

Производство стеклопластиков из таких матов делается методом вакуумной инфузии и прессованием.

При этом они нашли большое применение при изготовлении прозрачных, габаритных пластмассовых конструкций.

Эмульсионный

Такой стекломат состоит из стеклянных волокон, хаотично размещенных в материале и соединенных друг с другом эмульсионным клеевым составом.

Длина рубленых нитей имеет размер 5-50 см и плотность у этого полотна составляет 225-900 г/м 2 .

Он применяется при формовании стеклопластиковых изделий, которые отличаются повышенной прочностью.

Читайте также:  Строительство: кровля из оцинкованной стали

Полученные на основе стекловолокна предметы невосприимчивы для механического воздействия и нейтральны к химическим элементам.

Длинноволокнистый

Этот продукт состоит из нескольких прослоек жгутов стекловолокон, соединенных друг с другом специальным связующим полимером.

Материал характеризуется свойствами стекла типа «Е» (не содержащему бора), и армирующего наполнителя E-CR согласно нормативам ASTM D578 и ISO 2078.

Применяют его в тех конструкциях, в которых поломки из-за коррозии недопустимы.

В то же время плотность такого материала имеет широкий диапазон от 100 до 900 г/м 2 .

Применение эпоксидных смол

Для получения изделия из стекловолокна с применением эпоксидной смолы нужно:

  • подготовить клей в необходимых пропорциях
  • соединить стекломат с полученной смесью.

После тщательного перемешивания выложить массу в подготовленную форму и оставить в этом состоянии до отвердевания на несколько часов.

Таким методом можно формировать различные детали для автомобилей (бамперы, сабвуферы) либо матрицы, необходимые при их изготовлении.

Полиэфирная смола

Самым распространенным связующим компонентом при производстве стеклопластика является полиэфирная смола.

Она в жидком виде перемешивается с катализатором и акселератором, после чего происходит реакция полимеризации. А это значит, что молекулы пластического материала образовали связь и превратились в жесткую структуру.

Стекломат из штапельного волокна

Штапельное стекловолокно образуется под влиянием струи пара на расплавленную массу, поступающую из ванной печи через фильеры на конвейер (фильеры — специальные формы из легированного металла, в которых образовываются разные предметы).

Изделие, в частности теплоизоляционный мат, представляет собой материал с одно или двухсторонним слоем из штапельного стекловолокна или стеклоткани, прошитых ровингами (жгутами, соединенными несколькими нитями без закручивания).

Нити имеют сравнительно большую длину, благодаря чему они обладают увеличенной упругостью и устойчивостью к вибрации.

При этом прочность нитей составляет 22-27 Мпа. Материал этот выпускается таким гибким и эластичным, что им можно обволакивать любые неровные поверхности без воздушной прослойки.

Кроме того, они отличаются своим постоянством при восстановлении конфигурации.

Изделия из рубленого стекловолокна

Волокно рубленое внедрено для изготовления полиамидов (ПА66) способом экструзии на специально изобретенном замасливателе № 560А.

Такой материал прошел испытание, получил сертификат FDA и может контактировать с продуктами питания.

Оно производится за счет разрезания жгутов, состоящих из большого количества волокон. Как правило, нити рубленые применяются для придания жесткости, например, таким материалам, как пластмасс или бетон.

Основная разница между этим волокном и предыдущим заключается в структуре: стекломаты из штапельного волокна – гибкие, мягкие и эластичные; материал из рубленых нитей придает изделиям твердость и жесткость.

Марки с различной плотностью

В таком материале волокна сформированы одинаково по плотности, несмотря на свою хаотичность.

Для того, чтобы нити не собирались в узлы, их нужно закрепить, с этой целью применяется порошок или полиэфирная смола.

Плотность на поверхности изделия составляет 300, 450, 600 г/м 2 , то есть каждый из этих цифровых показателей и является плотностью материала в граммах на 1 м 2 .

Данные по прочности стекломатов различных марок приведены в таблице:

Поверхностная плотность г/ м² Разрывная нагрузка Н/150мм Содержание эмульсии %
300 43 2-6
450 60 2-6
600 80 2-6

Сферы применения

Большое применение стекломаты нашли в качестве теплоизоляции, при этом занимая в 2-3 раза меньше места стандартных утеплителей при таких же показателях теплопроводности.

Кроме того, они применяются в разных областях народного хозяйства, таких как:

  1. Автомобильный сектор. Изготовление бамперов, спойлеров, обтекателей, колодок.
  2. Судостроение. Производство корпусов лодок для гребли, катеров разного тоннажа, катамаранов и гидроциклов.
  3. Промышленная отрасль. Оборудование гидропредохранительных покрытий, в качестве арматуры при заливке полов.
  4. Дорожное хозяйство. Используется при армировании асфальтобетонных смесей, для упрочненияоткосов.

Все предметы с использованием стекломатов в качестве наполнителя прекрасно выдерживают химические и атмосферные влияния.

Видео по теме

Автор видео наглядно демонстрирует особенности работы со стекломатом и полиэфирной смолой.

Заключение

Стекломаты хорошо обрабатываются ручным способом, из них можно вырезать разные детали.

Готовые изделия устойчивы к воздействию разными микроорганизмами и выделяются длительным сроком эксплуатации, при этом цена на такие товары вполне бюджетная.

Благодаря технологии изготовления из утилизированного стекла изделие является экологичным аналогом другим подобным материалам.

После прочтения статьи вы узнали, чем отличается порошковый стекломат от эмульсионного и длинноволокнистого, что из себя представляют маты из стеклянного волокна марок 300, 450, 600 основные сферы их применения.

Читайте также:  Укладка кирпича: правильная и точная инструкция (видео)

Что такое стекломат? Описание, свойства, применение и цена стекломата

Тот случай, когда мат приемлем. Кроме нецензурной лексики понятие обозначает патовое положение в шахматах и подстилку. Это может быть циновка, покрышка. Спортсмены привыкли подразумевать под матами толстые и мягкие коврики.

На таких удобно отрабатывать кувырки, стойку на голове. Внутри спортивных подстилок скрываются синтепон, вата, поролон. Однако, есть и строительные маты. В одном из них наполнителем служит стекло. Приступим к рассказу, где такой мат уместен и зачем.

Описание и свойства стекломата

Стекломат представляет собой хаотичное скопление волокон кремнезема. Его формула – SiO2. Минерологи именуют оксид кремния кварцем. Известны его ювелирные разновидности: аметист, дымчатый топаз, цитрин, горный хрусталь.

Однако, промышленников интересует бросовое ассорти камня в виде песка. Его переплавляют, получая стекло. Пластичная масса легко принимает вид тонких нитей. Достаточно выдуть их из расплава, или получить методом экструзии. Так именуют продавливание через формовочные отверстия.

В стекломате минеральные нити расположены хоть и хаотично, но равномерно по плотности. Дабы волокна не сбивались в комки, их фиксируют. Используются порошковые связующие и полиэфирная смола. Стекломат с ними отлично держит форму, не дает усадки.

Пропитки стекломатов смолами бывают эмульсионными, то есть состоят из двух не смешиваемых компонентов и связующего их вещества. Последний именуют эмульгатором. Связующие на его основе укрепляют мат. С порошковым скрепителем изделия обладают меньшей прочностью на разрыв.

Процесс склеивания стекломата

Для скрепления волокон в стекломатах достаточно 2-6% связующей смеси. Остальное приходится на минеральные нити и воздух. Чем больше последнего, тем ниже поверхностная плотность. Обычно, она варьируется в пределах 300-600-от граммов на квадратный метр. Соответственно колеблется разрывная нагрузка. Минимум 43, а максимум 90 единиц.

Свойства стекломата обусловлены строением и составом. Стекло устойчиво к влаге, а следовательно гниению, грибкам и плесени. Огонь волокна тоже игнорируют, плавясь минимум при 750-ти градусов. Правда, смола стекломат покидает уже при 100-200-от по шкале Цельсия.

Без пропитки волокна стекла могут скомкиваться, давать усадку. Порошковые связующие к температурам более стойкие, но до температуры плавления стекла все равно не дотягивают.

Стекло в нитях гибкое. Дополнительную пластичность придает строение матов. Опираясь друга на друга, минеральные волокна проявляют чудеса гутаперчивости. В частности, мат можно намотать на бобину, или полностью выдавить из изделия воздух.

Последний придает стекломатам объем и дополнительные характеристики. В частности, в воздухе вязнут шумы и тепловые волны. Плохо проводя их, атмосферные газы в стекломатах становятся источником звукоизоляции. Тепло изделия тоже удерживают. Поэтому ряд стекломатов известен под названием стекловаты. Ей утепляют стены зданий.

Виды стекломатов

Эмульсионный или порошковый стекломат не всегда состоят их хаотичноразбросанных нитей. Подвидом материала являются скрепленные меж собой слои стеклоткани. От героя статьи она отличается наличием плетения.

Систематизация волокон укладывает их в рогожку, елочку, рисунок из ромбов и прочие узоры. Однако, если склеены несколько слоев минеральной материи, это уже мат.

Несколько слоев стеклоткани достаточно жесткие, изделие сложно согнуть. Поэтому герой статьи и выпускается в форме мата, то есть плиты. Впрочем, у моделей из хаотичносплетенных нитей есть и рулонная версия. Вот и еще одна классификация материала.

Подразделяют маты и по типу волокон. Во-первых, они бывают длинными и короткими. Во-вторых, встречаются плиты из одинарных нитей и собранных в жгуты. Последние именуют ровингами, а маты из них ровинговыми. По сути, рубят и скрепляют стеклянную пряжу. На ее основе можно сделать как эмульсионный стекломат, так и порошковый.

Различают маты и по типу стекла. Кроме оксида кремния в нем встречаются дополнительные добавки, или сторонние примеси. Их характер и соотношение с основой придают материалу новые свойства. В большинстве матов используется обычное стекло типа «Е».

Однако, есть варианты со смесью As-Se-I. У нее повышенная устойчивость к влаге, атмосфере и кислотам. При этом, внешне стекломаты разных категорий схожи. О нюансах состава стоит осведомляться в документации, у производителя.

Если говорить о маркировках героя статьи, в них отражается поверхностная плотность листов. В объявлениях о продаже мелькают фразы «стекломат 300», «стекломат 600». Так же, отмечается назначение листов, к примеру, конструкционное. Что сие значит и какие еще сферы применения есть у стекломатов, расскажем в следующей главе.

Читайте также:  Фрезерный станок по дереву, его характеристики. Выбор инструмента

Применение стекломатов

Под конструкционным назначением героя статьи подразумевается формирование из мата изделий и деталей. Лишая волокнистые листы воздуха, спрессовывая и сплавляя минеральные нити из них, промышленники получают:

-корпуса лодок и яхт

-контейнеры для мусора

-ограждения для земель, теплиц

В части товаров стекломаты – лишь элемент конструкции. Ламинат для полов, к примеру, покрывают спрессованным стекловолокном. Его оплавляют, получая твердый, сияющий и стойкий к химии слой. Он предотвращает изнашивание полов и придает им лоск.

Вторая функция стекломатов – армирующая. Минеральные нити в несколько нанометров шириной подобны тонкой проволоке. Она укрепляет любые материалы. Как правило, это композиты.

Стекломаты в них загоняют методом пултрузии. Для нее подходят длинноволокнистые листы. Их протягивают через полимерные ванны и пропускают через переформовочное оборудование.

Оно выравнивает волокна и задает их форму. Далее, пропитанные маты отправляются в фильеру. Из нее выходят готовые изделия. Они отверждены, не требуют доработки.

Полимеры, в которые загоняют волокна стекломатов в процессе пултрузии, именуют матрицей. Нити стекла в ней – арматура. Она упрочняет изделия. При этом, маты лишаются воздушной прослойки.

Оставляют воздух в стеклолистах, если они предназначены для изоляции. В домах люди ограждают себя от шума, уличного холода, влаги. Так же, стекломаты изолируют смежные поверхности от возгорания, к примеру, покрытие крыши при контакте с дымоходом. Стоит вставить меж ним и кровлей минеральное волокно, жар от трубы вязнет в нем. Крыша остается вне зоны риска.

К применению стекломатов относится и их хранение. Большинство изделий складируют в помещениях с влажностью до 75%, дополнительно защищая от воды полиэтиленом. Температура в помещении не должна превышать 35-40-ка градусов Цельсия. Соблюдение норм гарантирует сохранность матов десятилетиями.

Цена стекломата

Цена стекломата выставляется, обычно, за кило веса или лист определенных размеров. 1000 граммов стоит в среднем от 70-ти до 200-от рублей. Разность цен связана с разными толщиной, плотностью, происхождением матов.

Отечественная продукция, как правило, дешевле, а импортная дороже. Разница составляет примерно 25%. Есть возможность сэкономить, но нужно быть уверенным в качестве российской продукции. Производят ее около 30-ти предприятий.

В их числе кемеровский «Технопром», краснодарский «Промметиз», волгоградский «Стройпрм», московский «Гют и Вольф». В общем, география заводов обширна, есть возможность заказать материал у ближайшего поставщика с минимальной наценкой.

Все, что нужно знать о стекломатах

  1. Что это такое и чем отличается от стеклоткани?
  2. Технология производства
  3. Виды
  4. Где применяется?
  5. Как хранить?

Стекломат – универсальный и полезный материал из вторсырья, который пользуется особым покупательским спросом. Из материала данной статьи вы узнаете, что он собой представляет, каким бывает, где применяется и чем отличается от стеклоткани.

Что это такое и чем отличается от стеклоткани?

Стекломат – полотно из рубленых стекловолокон (равномерно распределенных стекловолоконных нитей) длиной по 5 см и более, соединенных между собой клеевой основой. Это материал белого цвета (что подходит под покраску), он совместим с полиэфирной, эпоксидной, винилэфирной смолой. Он многофункциональный, экологичный, крепкий, легкий, водонепроницаемый, термоустойчивый. Стекломат – армировщик пластических материалов. Он способен принимать любую необходимую форму, поддается механической обработке. Его свойства обусловлены строением и составом. Этот материал стоек к гниению, грибковым поражениям, плесени, его стекло в нитях обладает гибкостью. Остальная пластичность обеспечивается строением мата.

Стекловолоконный мат можно наматывать на бобину, из него можно выдавить воздух. Его выпускают в рулонах шириной 125 см. Цена на материал зависит от его плотности и вида, поэтому она колеблется от 200 до 900 рублей за погонный метр. При этом она может зависеть и от веса.

Стекломат отличается от стеклоткани строением. Стеклоткань представляет собой полотно из переплетенных нитей, его получают ткацким производством. Стекломат – это стеклоткань, волокна которой не переплетены, но соединены полимерной матрицей. Иногда он имеет структуру из рубленых хаотично расположенных волокон. Строение непрерывных волокон стеклоткани упорядоченное.

Разница между материалами заключается в типе применения и количестве слоев. Стеклоткань перед применением дорабатывают (например, пропитывают эпоксидной смолой). Стекловолоконный мат готов к использованию. Он может состоять из нескольких слоев, в то время как у стеклоткани только 1 слой.

Отличается и форма выпуска. Стеклоткань – рулонный тип материала. Стекловолоконные маты продают не только в рулонах, но и в виде пластин разной толщины и плотности. Волокна стекломата толще и жестче.

По механическим и физическим характеристикам он лучше стеклоткани. Он применяется для набора толщины и прочности основы изделия.

Технология производства

Изготовление матов из стекловолокна состоит из нескольких процессов. Стеклянные нити располагают на конвейере, далее включают устройство, и в ходе движения на них непрерывно наносят связующий полимер. После этого волокно отправляется в сушильную печь. Затем его прокатывают. Вязкость используемого жидкого полимера во время нанесения на волокна составляет около 40 мПа*с. Тип полимера отвечает за целостность мата. Поэтому чаще его выбирают с учетом химической совместимости пластмассового материала, чью прочность нужно повысить за счет стекломата.

Читайте также:  Фотоплитка для ванной комнаты

Наиболее распространенным вариантом связующего полимера считается полиэфирная смола. Ее в жидком виде смешивают с акселератором и катализатором. После приступают к полимеризации.

Если в работе используют эпоксидную смолу, сначала подготавливают клей в нужных пропорциях. Затем стекломат соединяется с клеем. Массу хорошо перемешивают, после чего выкладывают в специальную форму и оставляют для затвердевания на несколько часов. Пока стекломат не высох, его нельзя трогать. Избавиться от пузырей можно с помощью жесткой кисти или валика. В работе лучше пользоваться хирургическими перчатками: они недорогие и хорошо облегают кисти рук.

Стекломаты различаются типом используемых нитей, которые бывают рублеными и штапельными. Разница между ними обусловлена структурой. Волокна второго типа мягче и эластичней, рубленые – тверже и жестче. Качественный стекловолоконный мат производят из экологически чистых материалов. Он огнеупорный, легко пропитывается смолами и без особых усилий высвобождает воздушные пузырьки в ходе обработки. В зависимости от клеевой составляющей и плотности стекломаты делят на 3 типа. Каждый вид имеет свои особенности.

Эмульсионный

Стекломаты эмульсионного типа изготавливают из рубленых стекловолокон длиной до 5 см, содержащих щелочь. Их соединяют эмульсионным связующим полимером. Плотность варьируется в пределах 250-900 г/м2, их используют при ручной и закрытой формовке стеклопластиковых изделий. Продукция, созданная с помощью такого материала, прочная, стойкая к механическим повреждениям, химическому и атмосферному воздействиям. Эмульсионные стекломаты легко драпируются, отличаются высоким уровнем сцепления, удобством в работе, скорым смачиванием и пропитыванием. Совместимы с полиэфирными смолами.

Порошковый

Порошковые стекловолоконные маты производят из стекловолокон типа Е (с небольшим содержанием щелочи). В ходе изготовления их раскраивают, нарезают и склеивают с помощью порошкового замасливателя. В сравнении с предыдущим аналогом у порошкового стекломата более рыхлая структура и меньшая гибкость. Меньше и его плотность (она варьируется в пределах от 100 до 600 г/м2).

Из-за большей структурной жесткости порошковый материал хуже пропитывается и прикатывается к основе. В работе с ним используют методики прессовки, вакуумной инфузии, технологию RMT. Он подходит для работы с крупногабаритными изделиями простых форм, гладким и прозрачным типами поверхности.

Длинноволокнистый

Данный стекломат отличается разнонаправленностью волокон типа E (E-CR). Они располагаются послойно, соединяются клеевым полимером. Плотность такого вида материала может варьироваться от 100 до 900 г/м2. Его используют в конструкциях, где исключены поломки из-за ржавчины. Изделия, армированные им, получаются прочными к механическим нагрузкам.

Где применяется?

Стекломат имеет широкий спектр применения. Например, по конструкционному назначению его покупают для наращивания толщины. А также его используют в строительстве автодорог, домов и зданий разного типа, в судо- и машиностроении. Он применим для изготовления деталей автомобилей, например, с его помощью модернизируют детали салона, дверей и багажников. Сфера использования зависит от плотности стекломатов. Эмульсионные и порошковые виды материала плотностью 300, 450, 600, 900 г на 1 кв. м используют в производстве емкостей, труб, деталей транспортных средств, а также иных изделий из стеклопластика.

Аналоги с низкой плотностью (100, 150 г на 1 кв. м) применяют в производстве матрицы, внутренних слоев тары из стеклопластика, труб, частей внутренней отделки транспортных средств. Примерами продуктов, в которых использованы стекломаты, являются лодки, хоккейные борта, сантехническое оборудование, трубы, крышки, перегородки. Их применяют как звукоизоляцию в глушителях и в качестве теплоизоляционных материалов.

При равной теплопроводности с обычными утеплителями они занимают в 2 раза меньше места. Помимо этого, стекломат применяют для подиумов, как арматуру при заливке пола. Им упрочняют откосы, армируют асфальтобетонные смеси, из него делают мусорные контейнеры, антивандальные сидения, тепличные и земельные ограждения, яхтные корпусы. Работать с материалом несложно.

Читайте также:  Теплый пол инфракрасный пленочный: обзор моделей и тонкости монтажа

Стекловолоконные трубы: прошлое, настоящее, будущее

В настоящее время стекловолоконный термореактивный пластик (Fiberglass Reinforced Thermosetting Plastic – FRP) включают в состав многих промышленных изделий. С его помощью могут осуществляться хранение и транспортировка разъедающих веществ или переработка некоторых веществ в едкой среде. Несмотря на то, что история производства стекловолоконных труб насчитывает более 30-ти лет, этот материал и по сей день является современным и обладает большими перспективами применения во многих сферах человеческой деятельности. Его достоинства таковы: устойчивость к коррозии, выгодное соотношение прочностных и весовых характеристик, не требующие больших затрат усилий и средств производство и техническое обслуживание. В этой статье речь пойдёт об истории стекловолоконных труб, их применении в настоящее время и будущих возможностях использования в нефтехранилищах и перерабатывающих установках.

Sullivan D. Curran P.E., Executive Director Fiberglass Tank and Pipe,
Перевод: Царёва Анастасия
http://www.aquart-info.ru

Не следует путать стекловолоконный трубопровод с трубопроводом из обычных термопластиков, таких как ПВХ (PVC) и полиэтилен (PE). Обычно основой последнего является неармированная штампованная труба и литые под давлением фитинги и фланцы, тогда как компоненты стекловолоконного изготавливаются из различных эпоксидных смол, армированных сплошными стекловидными нитями. Используемая смола является термореактивной, т.е. после отверждения ее подвергают воздействию необратимых химических реакций, что благоприятно отражается на способности переносить сверхвысокие температуры. Волоконное армирование позволяет, в свою очередь, сделать компоненты трубопровода более прочными по сравнению с обычным неармированным термопластиком, при этом улучшая технические характеристики и уменьшая вес.

Следует также различать процесс наслаивания, осуществляемый вручную (hand lay-up), и изготовление стекловолокна на специальном оборудовании. Количество производителей, работающих по технологии ручного наслаивания, исчисляется тысячами. Они ориентируются на небольшие магазины, специализирующиеся, в основном, на товарах широкого потребления, таких как аксессуары для ванных комнат или детали прогулочных катеров. Число предпринимателей, производящих трубы на специальных установках, относительно невелико. Это довольно крупные промышленные компании, изготавливающие большие партии труб для нефтяной отрасли, торговли, промышленного и коммунального хозяйства, как в пределах страны (Прим. ред. – имеется в виду США), так и за рубежом.

Предыстория

До начала строительства трубопроводов нефть, предназначенную для перевозки, перекачивали непосредственно в деревянные бочки. Впоследствии при изготовлении трубопроводов стали использовать дерево, которое позже заменили сталью. Однако под воздействием соленой воды и нефти с высоким содержанием серы стальные трубопроводы быстро подвергались коррозии. Но несмотря на то, что стекловолокно было изобретено во время Второй Мировой Войны, первая труба, изготовленная из стекловолокна и эпоксидной смолы, появилась гораздо позже, поскольку технология ручного наслаивания, используемая лишь в некоторых отраслях химической промышленности, не могла заменить сталь в нефтедобывающей отрасли, так как не обеспечивала необходимой прочности и не была экономически эффективной.

Производство труб на специальном оборудовании

В 50-е годы центробежное литье стало первой промышленной технологией производства труб, пригодных для использования в химической отрасли, торговле и нефтедобывающей промышленности. Затем был открыт способ производства труб методом спиральной намотки стекловолокна на вращающуюся оправку.

В 60-е годы больших объемов достигло производство труб малого диаметра, давление которых достигало 450 psi (30,62 атм). Их полномасштабное использование началось в 1964 году, а впервые трубопроводы из таких труб были установлены на магистралях по добыче сырых нефтепродуктов.

Разработка норм и стандартов

В 1959 году организацией ASTM (American Society for Testing Materials) были изданы общепризнанные в масштабах страны стандарты и методы тестирования стекловолоконных труб. Первая версия ASTM D1694 «Стандарты Резьбы Для Армированных Термореактивных Стекловолоконных Труб» (Standard Specification for Threads for Glass Fiber Reinforced Thermosetting Resin Pipe) была разработана при сотрудничестве представителей компаний, производящих стекловолоконные трубы, а также компаний нефтяной и других отраслей промышленности.

В 1968 году Американский Институт Нефти (American Petroleum Institute – API) опубликовал первые стандарты для стеклопластиковых труб. Первый стандарт API, который назывался API 15LR Спецификация для Армированных Стекловолокном Термореактивных Труб на Основе Эпоксидной Смолы (Specification for Glass Fiber Reinforced Thermosetting Resin Line Pipe). В настоящее время ASTM и API выпускают многочисленные стандарты, инструкции и методики тестирования стекловолоконных труб.

Современное производство

Если ранее применение стекловолоконных труб, произведенных на специальном оборудовании, ограничивалось в основном нефтедобывающей отраслью, то в настоящее время их используют, начиная с транспортировки легковоспламеняющихся и горючих жидкостей, и заканчивая канализационными системами в коммунальном хозяйстве и промышленных отраслях.

Читайте также:  Текстиль на кухне: особенности и советы по выбору

Далее приведены примеры использования стекловолоконных трубопроводов.

Для применяемых в нефтяной и газовой промышленности труб из стеклопластиков максимальное давление достигает 4000 psi (272,2 атм). 4-дюймовая (10,16 см) труба применяется при разработках нефтяных месторождений; трубы от 2-х до 16-ти (5,08 – 40,64 см) дюймов – при фильтрации воды, как в условиях низких температур Аляски, так и жарком климате Персидского залива. 12-ти дюймовый трубопровод перекачивает сырую нефть или соленую воду под давлением 290 psi (19,7 атм) и температуре около 120 o F (48.9o С). Подземные трубопроводы используются при транспортировке легковоспламеняющихся и горючих жидкостей, доставляя бензин, спирт, а как же их смеси на государственные и частные автозаправочные станции в пределах страны.

После включения стеклопластиковых трубопроводов в конце 60-х в списки подлежащих страхованию объектов, их строительство началось в больших масштабах, а общая протяженность составила свыше 60-ти миллионов футов.

Несмотря на то, что в канализационных и водосточных трубопроводах все еще преобладает использование бетонных труб, существует множество отраслей, где предпочтение отдается стекловолокну. Например, бетонные трубы, используемые в канализационных системах, быстро разрушаются под воздействием сероводорода. Это химическое соединение разъедает поверхность трубы, что, в конечном счете, приводит к обрушению стенок. Стекловолокно, напротив, устойчиво к воздействию сероводорода, поэтому стеклопластиковые трубы использовались в качестве внутреннего слоя бетонных труб большого диаметра (от 48 до 60-ти дюймов – 116,84 – 152,4 см).

Перспективы труб из стеклопластика

В настоящее время строительные и конструкторские фирмы могут использовать компьютерное программное обеспечение для создания более совершенных систем стекловолоконных трубопроводов. Программное обеспечение анализирует потоки жидкости и газа, исследует пролеты трубопроводов и конструкции упорных подушек, определяет химический состав и обрабатывает сведения, касающиеся установки трубопроводов. Эти программы облегчают различные вычисления, помогают в создании новых трубопроводных систем, а также позволяют определять и устранять неисправности ранее проложенных трубопроводов.

Возможно, в недалёком будущем нефтяной и газовой промышленностью будут востребованы трубы большего диаметра, выдерживающие более высокое давление, в связи с необходимостью решения проблем профилактики коррозии. Кроме того, появилась возможность конструировать трубы с использованием специальных технологий, препятствующих распространению огня. Это достигается с помощью специального огнестойкого покрытия. А в случае протекания жидкости по такому трубопроводу, такая система будет надежно функционировать как минимум 3 часа. Противопожарная и водоотталкивающая защита позволяет снижать вес стеклопластиковых труб. Это имеет большое значение при создании морских нефтепромысловых платформ. Сокращение веса конструкции позволяет производителю снизить себестоимость от 2-х до 4-х долларов за фунт (например, сэкономить до 750-ти тонн).
Стремительно развиваются бестраншейные технологии по прокладке микротоннелей без повреждения дорожного полотна и других наземных объектов.

Коллекторы и флюидоупоры

Коллекторы – это горные породы, обладающие способностью вмещать нефть, газ и воду, и отдавать их при разработке

Коллекторы – это горные породы, обладающие способностью вмещать нефть, газ и воду, и отдавать их при разработке.

Коллекторские ( фильтрационные) свойства породы: пористость и проницаемость.

Породы-коллекторы могут иметь первичную и вторичную пористость:

  • первичная пористость образуется при формировании самой горной породы, напр.: осадконакопление, образование магматических пород;
  • вторичная пористость образуется если на породы действуют какие-либо процессы или явления, например: тектонические процессы, растворение пород, просадка (явление).

Большинство пород-коллекторов имеют осадочное происхождение.

По литологическому составу коллекторами нефти и газа являются горные породы:

  • терригенные (пески, алевриты, песчаники, алевролиты и некоторые глинистые породы),
  • карбонатные (известняки, мел, доломиты),
  • вулканогенно- осадочные,
  • кремнистые.

Основные типы коллекторов – терригенные и карбонатные.

Менее значимые коллекторы, связанные с вулканогенно-осадочными, глинистыми и редко-кристаллическими породами.

Терригенные коллекторы занимают 1 е место.

На них приходится доля 58 % мировых запасов нефти и 77 % газа.

К примеру, в Западно-Сибирском бассейне, практически все запасы газа и нефти находятся в терригенных коллекторах.

Литологически, терригенные коллекторы характеризуются гранулометрией – размером зерен.

Размер частиц: крупнозернистых песков – 1-0,25 мм; мелкозернистых песков – 0,25-0,1 мм; алевролитов – 0,1-0,05 мм.

Емкостно-фильтрационные свойства различны.

Пористость составляет 15-20%, проницаемость – 0,1-0,01 (редко 1) квадратных микрометров (мкм 2 ).

  • > 1000 мД – I класс.
  • 500 – 1000 мД – II класс;
  • 100-500 мД – III класс;
  • 10 – 100*10 -3 мкм 2 (10-100мД) – IV класс;
  • 1 – 10 *10 -3 мкм 2 (1-10мД) – V класс;
  • 0,1 – 1 *10 -3 мкм 2 (0,1-1мД) – VI класс.
Читайте также:  Что такое натяжные потолки. Как выбрать натяжной потолок в зависимости от материала изготовления, фактуры и производителя

Коллекторские свойства определяются структурой порового пространства, межгранулярной пористостью.
Глинистость ухудшает коллекторские свойства.

Карбонатные коллекторы занимают 2 е место.
На них приходится доля 42% запасов нефти и 23% газа.

Главные отличия карбонатных коллекторов от терригенных:

Наличие, в основном, только 2 х основных породообразующих минерала – кальцита и доломита;

Фильтрация нефти и газа обусловлена, в основном, трещинами, кавернами.

Карбонатные коллекторы присутствуют на месторождениях бассейна Персидского залива, нефтегазоносных бассейнов США и Канады, в Прикаспийском бассейне.

Коллекторы, обнаруженные в вулканогенных и вулканогенно-осадочных породах, представлены эффузивными породами (лавами, пемзами) и вулканогенно-осадочными (туфами, туфобрекчиями, туфопесчаниками).

Среди глинистых коллекторов особое место занимают битуминозные глины баженовской свиты в Западной Сибири.

На Салымском, Правдинском и других месторождениях баженовские глины залегают на глубинах 2750 – 3000 м при пластовой температуре 120-128 ºС, имеют мощность 40 м.

Возраст – волжский век и берриас (юра и мел).

Дебит нефти – в интервале 0,06 – 700 м 3 /сутки.

По строению коллекторы делятся на 3 типа – гранулярные, трещиноватые и смешанные.

Гранулярные коллекторы сложены песчано-алевритовыми породами, поровое пространство которых состоит из межзерновых полостей. Подобным строением порового пространства характеризуются также некоторые пласты известняков и доломитов.

Трещиноватые коллекторы сложены преимущественно карбонатами, поровое пространство образуется системой трещин. Участки коллектора между трещинами представляют собой плотные малопроницаемые нетрещиноватые массивы (блоки) пород, поровое пространство которых практически не участвует в процессах фильтрации.

Трещиноватые коллекторы смешанного типа встречаются чаще всего, поровое пространство включает как системы трещин, так и поровое пространство блоков, а также каверны и карст.

Трещиноватые коллекторы смешанного типа в зависимости от наличия в них пустот различного типа подразделяются на подклассы – трещиновато-пористые, трещиновато-каверновые, трещиновато-карстовые и т.д.

Около 60% запасов нефти в мире приурочено к песчаным пластам и песчаникам, 39% – к карбонатным отложениям, 1% – к выветренным метаморфическим и изверженным породам, что делает породы осадочного происхождения – основными коллекторами нефти и газа.

По коллекторским свойствам выделяют 4 группы пород-коллекторов.
Классификация Дахнова:

  • кварцевые;
  • кварц-полишпатовые;
  • карбонатные;
  • эвапоритовые (гипс-ангидритовые).

Тип пустотного пространства, обусловленный происхождением породы, определяет ее физические свойства, поэтому он положен в основу наиболее часто используемой классификации пород-коллекторов.

Пористость горной породы – наличие в ней пор (пустот), характеризует способность горной породы вмещать жидкости и газы.

Проницаемость – способность горных пород пропускать флюиды, зависит от размера и конфигурации пор, что обусловлено размером зерен терригенных пород, плотностью укладки и взаимным расположением частиц, составом и типом цемента и др. Очень большое значение для проницаемости имеют трещины.

Непроницаемые породы или флюидоупоры – это породы, которые препятствуют уходу нефти, газа и воды из коллектора.

Они перекрывают коллектор сверху (в ловушках), но могут и замещать коллектор по простиранию, когда, например, глины замещают песчаники вверх по подъему пласта.

Флюидоупоры могут не пропускать жидкость (нефть и воду), могут пропускать газ, который имеет меньшую вязкость.

По литологическому составу флюидоупоры представлены глинистыми, карбонатными, галогенными, сульфатными и смешанными типами пород.

Наилучшие по качеству флюидоупоры – это каменная соль и пластичные глины, так как в них нет трещин.

В каменной соли вследствие её пластичности нет открытых пустот и трещин, каналов фильтрации, поэтому она является прекрасным экраном на пути движения нефти и газа.

Глинистые флюидоупоры наиболее часто встречаются в терригенных нефтегазоносных комплексах.

Экранирующие свойства их зависят от состава минералов, имеющих различную емкость поглощения.

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Суриковая замазка

Суриковая замазка выполняется из двух частей свинцового сурика ( по весу) и одной части натуральной олифы. [1]

Для приготовления суриковой замазки берут две весовые части сурика на одну весовую часть вареного масла и смесь тщательно растирают. [4]

В таких случаях слой суриковой замазки образует водонепроницаемый шов. [5]

Льняная прядь, смазанная суриковой замазкой , применяется как уплотнительный материал при сборке труб и арматуры на муфтах для теплоносителя с температурой до 100 С. [6]

Употребляется для проваривания картонных прокладок, изготовления суриковой замазки и приготовления покрасок. В тонком слое олифа быстро твердеет на воздухе, образуя ( нерастворимую водой пленку. [12]

В сифоне патрубок заделывают смоленой прядью и суриковой замазкой . [13]

Верхнюю часть сифона вокруг отростка также промазывают суриковой замазкой . [15]

Читайте также:  Укладка кирпича: правильная и точная инструкция (видео)

Локальный ремонт стальной кровли ↑

Закрашивание краской ↑

При использовании такой краски крышу придется перекрашивать каждый сезон.

Краску наносят при помощи валика, кисти или пульверизатора.

Ремонт швов ↑

Важно! Самостоятельное получение хлористого цинка опасно. Но если вы тем не менее решили сделать это сами, то знайте, кусочки цинка опускают в соляную кислоту, а не наоборот – иначе произойдет взрыв!

Нанесение заплат ↑

Принцип заделки небольших трещин и дыр в очищении от ржавчины и запаивании заплатами из того же типа оцинкованной стали (ГОСТ 14918-80). Заплатка по площади должна равняться по величине площади поврежденного участка с добавлением припусков. То есть она:

  • полностью покрывает повреждение;
  • припуски попадают на неповрежденную часть покрытия, что обеспечивает прочное соединение заплатки.

При очень маленьких повреждениях, скажем, до 5 см, заплатки на них вообще не ставят.

Крыша, кровля, мансарда в Челнах

Сделаем крышу от 400 руб. кв. м, профнастил, мягкая кровля, металлочерепица

Фальцевая кровля: особенности, …

Что такое фальцевая кровля, . Материал для покрытия фальцевой . суриковой замазкой или .

Замазки антикоррозионные :: ООО …

psi Антикоррозийная защитная замазка. . антикоррозийная защитная лента для узлов сложной .

Фальцевая кровля

Фальцевая кровля. Несмотря на свою многовековую историю, технология изготовления .

Фальцевая кровля: ее особенности, …

  • 4,8/5 ·
  • 65 ratings

Особенности фальцевой кровли, . все необходимые защитные . нет отверстий для .

Фальцевая кровля: монтаж без изъянов

Фальцевая кровля . 8- защитная . листы либо полосы металла для стальной фальцевой .

Суриковая замазка

Стекла укрепляются в переплетах с помощью клямеров из оцинкованной стали и обмазываются суриковой замазкой . [33]

Наружную поверхность выпуска смазывают олифой, обертывают просмоленной прядью и густо покрывают суриковой замазкой , после чего вставляют в чугунную или стальную отводную трубу. [35]

При устройстве соединений в трубопроводах для уплотнения стыков применяют льняную прядь с суриковой замазкой или свинцовыми белилами. [36]

При устройстве соединений в трубопроводах применяют для уплотнения стыков льняную прядь с суриковой замазкой или свинцовыми белилами. [37]

Олифа натуральная льняная и конопляная ( ГОСТ 7931 — 76 применяется для приготовления суриковой замазки , разведения грунтовки и густотертых красок, а также для пропитывания картонных уплотнительных прокладок. [39]

Между бортами и стенками рекомендуется прокладывать полосы мешковины, обмазанные с обеих сторон суриковой замазкой или густым окрасочным составом на натуральной олифе. [42]

Крыша, кровля, мансарда в Челнах

Сделаем крышу от 400 руб. кв. м, профнастил, мягкая кровля, металлочерепица

Фальцевая кровля: особенности, …

Что такое фальцевая кровля, . Материал для покрытия фальцевой . суриковой замазкой или .

Замазки антикоррозионные :: ООО …

psi Антикоррозийная защитная замазка. . антикоррозийная защитная лента для узлов сложной .

Фальцевая кровля

Фальцевая кровля. Несмотря на свою многовековую историю, технология изготовления .

Фальцевая кровля: ее особенности, …

  • 4,8/5 ·
  • 65 ratings

Особенности фальцевой кровли, . все необходимые защитные . нет отверстий для .

Фальцевая кровля: монтаж без изъянов

Фальцевая кровля . 8- защитная . листы либо полосы металла для стальной фальцевой .

Виды кровли из железа

Для изготовления металлической кровли может использоваться оцинкованное железо, титан-цинк, алюминий или медь. Чтобы защитить кровельное железо от коррозии, на них наносят краску, окислы металлов или специальные полимеры.

Способы ремонта старой крыши от протекания

Использование «Поликрова»

Капитальный ремонт железной кровли может быть осуществлен при помощи полимерного покрытия: старую отделку в таком случае снимать не обязательно.

В составе «Поликрова» имеются полимерные и наливные компоненты:

  • Армированная стеклоткань на рулонной основе «Поликров – АР».
  • Мастика «Поликров – М», для фиксации материала к основе.
  • Наливное покрытие «Поликров – Л», укладываемой несколькими слоями.

К сильным сторонам можно отнести следующее:

Алгоритм укладки рулонно-полимерной композиции «Поликров»:

Если кровля может быть перекрыта одной полосой (20-22 м), для покрытия избирается сплошная укладка от конька до свеса. Ремонт старой кровли большой площади начинают снизу.

  • Температурный режим эксплуатации – от -60 до +140 градусов.
  • В рулонах имеется 20 м2 материала, при ширине 90 см и толщине 2 мм.
  • Мастику фасуют в бочки или бидоны 20-200 л.
  • Срок эксплуатации – 25 лет.
Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: