Чем покрыть ДСП от влаги?

Правила обработки древесно-стружечных плит для защиты от влаги

ДСП-лист является неплохим материалом для создания формы изделия, но в разы уступает натуральному дереву по внешнему виду.

Такой материал весьма чувствителен на влияние атмосферных факторов. ДСП-конструкции покрываются защитными средствами еще на этапе производства.

Правда если такие изделия поддаются частым механическим нагрузкам, то такой защиты хватит ненадолго, потому для этого требуется дополнительное нанесение специальных пропиток.

На вопросы, как и чем покрывать такой тип материала, мы дадим ответы в этой статье.

Техника обработки ДСП-плит

В силу большого размера, изнутри и извне ДСП имеет слабую резистентность к влаге. Кроме применения пропитки, можно нанести лакокрасочные средства.

Далее мы рассмотрим несколько технологий обработки.

Процедура ламинирования

Данный процесс предусматривает нанесение бумажно-смоляной пленки на поверхность плиты при температуре +150°-200° и давлении 25-30 Мегапаскаль.

Когда горячая смола начинает растекаться по всей площади ДСП, то образуется защитный слой, который одновременно выполняет декоративные функции. После этого шар отвердевает, и получается надежное покрытие.

Если же все работы выполнить правильно, то в результате получается высокая адгезия. В процессе материал обретает глянцевую или древесную фактуру.

После такой работы поверхность будет резистентная к влаге, механическим нагрузкам, солнечным лучам и повышенной температуре внешней среды.

Процедура каширования

Каширование предусматривает создание на ДСП клеевого слоя, сверх которого наносят специальную твердую бумажно-смоляную нелакированную пленку.

Во время процедуры обработки декор уже в готовом виде наносится поверх материала (в ламинировании все иначе).

Создание древесной фактуры делается преждевременно. Данное покрытие именуется еще «финишным». Для каширования требуется высокое давление (5-7 Мегапаскаль) и высокая температура (от +20° до +150°).

Правда изъян такой обработки в том, что материал будет страдать от высокой влажности и частых механических нагрузок. В частности, на поверхности будут виднеться царапины и вздутия.

Технология актуальна при изготовлении дешевых предметов меблировки или изделий, которые не поддаются влиянию внешней среды.

Отделка ЛКМ

Если же ДСП-плита не прошла ламинирование, то на нее можно нанести несколько шаров краски. Порядок действий таков:

  1. Очистить осевшую пыль и излишки с поверхности.
  2. Нанести слой теплой олифы.
  3. Покрасить основание уже холодной олифой до появления тонкой корочки.
  4. Провести первоначальную обработку краской.
  5. Как высохнет первый слой, можно нанести следующий.

Обработка слоистым пластиком

Под слоистым пластиком подразумевается полимер вместе с нишами для их дальнейшего покрытия тканью, бумагой, шпоном и другое. Такой материал изготовляется из бумаги, которая выполняет роль армирующего шара и придает пластичности, надежности и красивый внешний вид изделию.

Работа начинается с нарезки плит необходимых параметров, и сжатым воздухом и щеток избавляются от осевшей пыли и прочих загрязнений.

Если перед окрашиванием этого не совершить, то за хорошую сцепляемость можно попросту забыть.

Путем прессования слоистого пластика с ДСП, и их предварительной обработки клеем, происходит поклейка отделочного материала.

Прессование бывает горячим (с использованием карбамидного или ПВА клея) или холодным (с использованием контактных ПВА-дисперсии). Второй тип прессования не настолько актуален, как первый, потому что для него нужны массивные площади при малой производительности.

«Заключительным аккордом» является формирование изгибов и прочих искривленных параметров. Это можно реализовать с помощью специального оснащения и высокой температуры.

Как наносится полимерная пленка

Такая обработка чем-то напоминает декоративную отделку пластиком (отличие лишь в материале). Имеется в виду применение термопластичной пленки, которую наклеивают под прессом ДСП-плиты с клеевым слоем.

«Как правило, ДСП-лист облицовывают ПВХ-пленкой (крайне редко полистирольной или акриловой).»

Нанесение полимерной пленки происходит с тем же оборудованием, предусмотренного для шпона, бумажно-слоистого полимера.

Сама отделка бывает горячей или холодной.

Плюсом такой отделки является ее применение для изделий из профиля. Но технология годится не для всего, поскольку имеет низкий физико-механический потенциал и слабую резистентность к колебанию температур.

Метод прессования в вакууме

Иначе говоря, мембранный метод предусматривает обработку мебели декоративным покрытием.

Большой плюс технологии в том, что возможно создавать не примитивные фигуры (допустим, формировать углубления, вырезы, мини-детали и прочее).

Изделие размещается в вакуумном прессе, и сверху накрывается разогретой ПВХ-пленкой с определенным рисунком.

Что такое фанерование

В народе эту процедуру называют шпонированием (правда правильно именовать фанерованием).

Естественный шпон применяют для ДСП-плит и мебельного щита.

После такой процедуры конструкция будет иметь высокое качество (чего не скажешь о ламинировании). Правда такая мебель вам прослужит не так долго, как ламинированная, поскольку за ней сложно ухаживать.

Формируем столешницу из ДСП- или МДФ-листов

Для обработки изделия из ДСП или МДФ вам следует воспользоваться бумажно-слоистым, поликарбонатным или полистирольным пластиком.

Порядок манипуляций выглядит так:

  1. Из ДСП вырезаются изделия необходимой формы и скрепляются с помощью степлера.
  2. Следите за одинаковостью стыков между листами (для корректировки используйте шлифовальный лист).
  3. Сделать торцевую отделку.
  4. Болгаркой вырезается облицовочный кусок.
  5. Облицовочный материал склеивается и фиксируется с помощью резинового молотка.
  6. Монтируется торцевая накладка на уровне с нижней частью конструкции.
  7. Поверхность и фартук обрабатываются клеевым средством.
  8. С помощью разделителей устанавливается ламинат, а потом снимаются разделители.
  9. Малярным валиком разравнивается основание.
  10. Фрезером сделать дырку под умывальником.
  11. После формирования изделия, производим шлифование краев.

Как защитить стыки и кромки

С физики вы наверняка помните, что жидкость будет в первую очередь «искать» низины основания.

При стыковании любых материалов образуются небольшие углубления, которые вмиг заполняются водой. Также стыки имеет корпусная мебель из ДСП.

Кухонная мебель, в силу постоянного контакта с водой, может от нее вскоре пострадать (в частности можно упомянуть столешницу, мойку, мебель возле плиты, часть столешницы возле смесителя).

Читайте также:  Схема подключения отопления в частном доме: видео-инструкция по монтажу своими руками, особенности водяных отопительных систем, цена, фото

Из-за того, что кран бывает протекает, мебель из ДСП (да еще и не пропитана спецсредствами), начнет намокать и деформироваться.

Дабы стыки были под надежной защитой, для начала их стоит зашкурить, просушить с помощью фена, а потом обработать клеем ПВА.

После его высыхания далее приступаем к нанесению силикона или строительного уплотнителя.

Если же вы не поставите в шкаф для хранения посуды какой-то поддон, то со временем не удивляйтесь появлению вздутия от капель мокрой посуды. Потому изделие обрабатывается обезжиривающими составами, а потом уплотнителем.

Для заделывания швов в ход идет силикон под цвет мебели (это делается для предупреждения образованию плесневых микробов и грибков).

Если на кромках столешницы нет ламинирования, то стоит монтировать торцевые или соединительные планки (могут быть металлическими или пластиковыми). Сначала нужно пройтись уплотнителем, а потом ставить планки.

Также защитить ДСП-листы можно путем обработки кромок клеем ПВА либо лакировки.

Как защитить напольные стыки

Создать защитный слой на полу из ДСП-плит задача не из простых, потому что он находится под постоянными механическими нагрузками, и может даже от них смещаться (это является одной из причин плохого сцепления со шпатлевкой).

Дабы напольные швы были надежно защищены от внешнего воздействия, по ним надобно пройтись смесью из эпоксидных смол и деревянных опилок мелкого помола.

«Имейте в виду, что такая масса цепляется за основание со скоростью света, потому не рекомендуется сразу готовить смесь в большом количестве.»

С помощью такого чудо-средства стыки будут надежно и прочно защищены, правда цена «вопроса» весьма дорогая.

В качестве альтернативы эпоксидной смоле можно применить столярный клей, который надобно разогреть, смешать с опилками и нанести на стыковочные швы.

При четком соблюдении технологии результат будет даже качественнее, чем с эпоксидкой, в силу глубокого проникновения клея.

По окончанию процедур вы можете не беспокоится о высокой влажности и стойкости конструкции. А если наложить на плиты линолеум, то материал прослужит вам верой и правдой весьма долгое время.

Когда швы уже обработаны, следует подождать пару дней для сушки средства. В этот период ни в коем случае нельзя контактировать с покрытием, дабы не допустить искажения листов!

Для того, чтоб создать защитный слой на ДСП, понадобится опыт и сноровка, а даже иногда и особое оснащение.

В случае, если вы дилетант или понимаете, что сами не управитесь, то лучше прибегнуть к помощи профи.

Защита ЛДСП от влаги

Данный материал посвящен гидроизоляции торцов ЛДСП. В большей степени он актуален для защиты столешницы от воды, но при сборке мебели в ванную или на кухню, нелишним будет и обработка торцов деталей, составляющих короб.

Как видно из структуры ЛДСП наиболее подверженной воздействию влаги частью является незащищенный ламинатом спил. При попадании на него воды опилки разбухают и деталь деформируется. Скажу сразу, что влагостойкая ЛДСП (на срезе видны полимерные опилки зеленого цвета) не является панацеей — для эксперимента бросьте кусок такой ДСП в ведро с водой… Так что для нее вопросы гидроизоляции так же актуальны, хоть и в меньшей мере.

Итак, разберем различные защитные методики — их преимущества и недостатки.

1. Оклейка кромкой (часто кухонные столешницы с краев заклеивают простой кромкой — ПВХ или меламин). Честно говоря, эта методика не сильно защищает ДСП от разбухания — вода проникает в стык между кромкой и ламинатом и творит свое черное дело. Как средство гидроизоляции непригодно (см фото 1).

2. Набивка канта — благодаря тому, что кант имеет свесы, которые немного заходят на поверхность ламината, стыки, которые так беззащитны в предыдущем варианте, становятся более закрытыми, поэтому набивка канта обеспечивает лучшую гидроизоляцию. Но изолировано, то есть без применения герметизирующих составов, его эффективность явно недостаточна.

3. Силиконовый герметик — может использоваться, как изолированно, так и в

комплексе с другими методиками (обработка торцов под кантом или декоративными торцевыми планками).

Кроме этого, промазывать герметиком торцы ЛДСП в коробах можно и в местах стяжек (те, что не оклеиваются кромкой), после стягивания соединения необходимо удалить выдавившиеся излишки герметика тряпкой — после высыхания силикона короб будет более герметичным. Силикон следует использовать санитарный, то есть с защитой от грибка. На торец выдавливается «колбаска» герметика из тубы, а затем, размазывается шпателем или пальцем.

Отдельно замечу, что на силикон кромка не клеится, а если и клеится, то ненадолго!

4. Обработка Аквастопом — отличная альтернатива герметику. Наносится кисточкой дважды. После полного высыхания формирует слой на который можно даже клеить кромку (по мнению мебельщиков — сам не пробовал).

5. Обработка парафином — это дедовский, но тем не менее, крайне эффективный способ гидроизоляции. Метода выглядит так: ставим деталь на торец, с обоих сторон на ламинат наклеивается малярный скотч (чтобы торец получился как бы с бортиками), затем берем свечку и строительным феном плавим парафин, наливая его в получившуюся канавку, чтобы он ровным слоем растекся по поверхности торца). И продолжаем его греть. При этом парафин будет впитываться в ЛДСП, как вода. Обработка проводится минимум дважды. После этого проливаем торец парафином, но не прожариваем его, чтобы он застывал, формируя защитный слой. Излишки удаляются ножом. На срезе ламината видно, что парафин проникает в материал на глубину не менее 3-4 мм, что обеспечивает отличную, но опять таки не 100% гидроизоляцию,.

Основные недостатки этой методики — это трудоемкость и опять таки невозможность наклеивания кромки.

Читайте также:  Экономное освещение: описание с фото, советы

Чем пропитать дсп от влаги

Невысокая стоимость ДСП, высокие эксплуатационные характеристики, универсальность применения сделали их очень востребованным материалом. Наиболее частые сферы применения ― мебельное производство и строительство. Главным врагом этих плит является вода — стружка увеличивается в объёме, плита разбухает, коробится и крошится.

Содержание

Ещё в самом начале изготовления опилки и стружку после просушки пропитывают формальдегидными смолами. После прессования поверхность плит ламинируют, иногда даже лакируют.

Но защита поверхности не спасает от проникновения влаги торцы, через которые она поступает внутрь. Скапливаясь внутри, вода постепенно начинает проникать в древесные волокна, что приводит к разрушению плиты. Следовательно, от жидкостного проникновения в период эксплуатации спасать надо в первую очередь торцы.

Если они будут наглухо загерметизированы, срок службы плит намного увеличится.

На фото — последствия воздействия воды на столешницу из ДСП

Почему именно торцы являются стартовой площадкой для разрушения? Да потому что производство плит нужных стандартных размеров, равно как и подготовка разных по величине кусков материала, требует распила. При этом нарушается целостность волокон древесины.

Таким образом, защита ДСП от влаги осуществляется по трём направлениям:

  • пропитка древесных волокон смолами;
  • специальная обработка поверхности;
  • герметизация торцов.

Первый шаг по пути влагостойкости

Уже в начале производства ДСП осуществляется процесс, призванный защитить их от проникновения воды — так называемое осмоление стружки. Благодаря этой операции достигаются две цели ― насыщение волокон смолами и их склеивание. Для большей части изготавливаемых плит применяются формальдегидные смолы, уже по определению являющиеся гидрофобным компонентом изделия.

Зеленые вкрапления в ДСП — специальные водоотталкивающие компоненты

В случаях, когда от плит требуется ещё большая влагостойкость, применяют другое связующее, то есть формальдегидную смолу заменяют на мочевиномеламиновую. Она гораздо прочнее склеивает между собой стружки, тем самым являясь более сильной преградой на пути влаги. При дополнительном введении в стружечный ковёр расплавленного парафина или его эмульсии, влагостойкость ДСП ещё увеличивается.

Обработка поверхности плит

Лицевая и обратная поверхности плиты, как самые большие площади соприкосновения, без всякой защиты могут пропустить сквозь себя и впитать, соответственно, наибольшее количество жидкости. Будет не лишним покрыть эти плоскости чем-нибудь влагозащитным. Некоторые из способов такого покрытия возможны только в заводских условиях, некоторые ― и в домашних.

Один из главных способов защиты ― ламинирование. При нём на отшлифованную ДСП при высоком давлении и большой температуре укладывается меламиновая плёнка. Суть этого процесса не в прессовании, а в том, что в этих условиях плёнка полимеризует поверхность плиты, становясь с ней одним целым.

Есть ещё один способ, выполняемый в заводских условиях ― это каширование. Здесь также применяются давление и нагрев, но более щадящие. Уже отвердевшую плёнку прижимают к покрытой клеем плите. Если ламинирование ― химический процесс, то каширование ― механический.

Составляющие ламинированного ДСП

В домашних условиях часто неламинированную ДСП покрывают для защиты несколькими слоями краски. Перед покраской поверхность предварительно обработать:

  • с поверхности тщательно сметается и стирается пыль;
  • для первого раза плита промазывается горячей олифой;
  • далее это делается холодной олифой до образования наружной корочки;
  • поверху производится покраска. При любых способах покраски надо помнить, что каждый последующий слой краски наносится на уже высохший предыдущий.

Есть ещё несколько способов защиты от промокания. Например, поверхность, которая не будет подвергаться механическому воздействию, можно защитить так: натереть стеарином, потом нагреть феном. Дать остыть, и повторить это ещё пару раз. Или же: одна часть битумного лака мешается с пятью частями олифы. Покрытие осуществляется дважды.

Обработка стыков и кромок

Вода всегда ищет самое низкое место, углубление.

А чем же, как не углублением, являются стыки на горизонтальных плоскостях? Особенно много таких стыков в корпусной мебели, которая производится как раз из ДСП. Кухонная мебель же вообще, как на передовой: и воды с избытком, и испарений хватает.

Чем обработать фанеру, ДСП и дерево для защиты от влаги?

Наиболее подвержены воздействию влаги мойка, шкаф с сушкой, столешница, мебель возле и над кухонной плитой.

Краны все когда-то начинают подтекать. Так вот в мойке самое перспективно опасное место там, где в столешницу врезается смеситель. Это место контакта металла и дерева. Возможно не только подтекание крана, но и конденсация воды в месте контакта. Поэтому это место зачищается, сушится феном. Далее наносится слой клея ПВА, после высыхания которого ― силикон. Можно строительный герметик, это тоже силиконовая масса, ею от протекания даже оконные рамы герметизируют.

Читайте также:  Что такое скиммер для бассейна: навесной и встроенный, плавающее устройство, назначение и правила монтажа

Кромка не только защищает ДСП от воздействия влаги, но и уменьшает выбросы вредных веществ

В посудном шкафчике следует проверить наличие или отсутствие поддона: если его не будет, то жидкость, стекая на дно шкафчика, испортит его. Для всей кухонной мебели, где возможно намокание, надо взять себе за правило: обезжирить это место и потом не жалеть герметика.

Для заделки швов лучше использовать санитарный силикон подходящего оттенка: не будут на поверхности появляться тёмные плесневые пятна.

Неламинированные кромки столешницы закрывают соединительными или торцевыми планками. Они бывают металлическими или пластиковыми. Защита не ахти какая, поэтому предварительно торец столешницы следует обработать силиконом. Другой способ защиты ― нанесение на место среза мебельного лака или клея ПВА. Предлагаемые строительным рынком самоклеящиеся плёнки или скотч надёжной защитой назвать нельзя.

Заделка стыков ДСП на полу

Трудность заключается в том, что на полу плиты постоянно подвергаются значительным физическим нагрузкам, они «играют» относительно друг друга. По этой причине шпатлёвка держаться не желает. Существует несколько народных способов заделки таких швов.

Швы замазывают эпоксидкой, смешанной с опилками. Опилки предварительно мелко просеивают. Состав схватывается очень быстро, поэтому сразу большой объём такой замазки заготавливать не стоит. Такая защита служит долго и надёжно. Но цена эпоксидки высока, и заделка швов обходится дорого.

Можно заменить эпоксидку горячим столярным клеем. Надо замешать в нём опилки и пройтись по швам.

Эффект достигается даже больший, чем с эпоксидкой, так как горячий клей проникает глубоко внутрь. Такой способ и от влаги спасает, и стык перестаёт «играть». Правда, несколько дней по такому полу желательно не ходить, так как столярный клей долго сохнет.

Обходится такой способ значительно дешевле. А если пол ещё поверху покрыть линолеумом, то о порче плит ДСП вообще можно забыть.

Возможно, вам будет интересно узнать

Как можно защитить панели ДСП от влаги

1. Обработка ДСП олифой

Из наиболее простых методов следует назвать нанесение олифы на плиту ДСП. Чаще всего такой способ применяют, когда древесно-стружечную плиту планируется укладывать на пол при создании черновой стяжки. На основную часть плит олифу наносят двумя слоями. На торцы плит ДСП олифу следует наносить минимум трижды, поскольку на этих участках она будет особенно интенсивно впитываться.

Для увеличения влагостойкости панелей ДСП в олифу можно добавить немного битумного лака. Достаточно 1 части лака на 5 частей олифы.

2. Покраска плит ДСП клеем ПВА

Увеличить водостойкие показатели древесностружечной плиты удастся, если покрыть ее клеем ПВА. К данному способу обращаются практически в любой ситуации. То есть плиту, обработанную таким образом, можно использовать для выравнивания поверхностей и монтажа перегородок. Но приступать к работам можно только после того, как клей полностью высохнет.

Желательно, чтобы панели тоже были обработаны минимум дважды. Кроме того, клеевой состав может сыграть роль грунтовки, поэтому в дальнейшем будет проще наносить штукатурку, шпатлевку или краску.

Пропитка ДСП — защита от запаха

Оклеивание ДСП защитной пленкой

Еще одним удачным способом защиты ДСП от влаги становится поклейка специальной защитной пленки. Она не просто ограждает материал от контакта с влагой, а дополнительно улучшает его внешний вид. То есть самоклеящаяся пленка выполняет и декоративную функцию. Владельцу остается подобрать подходящий образец и правильно его наклеить. Для этого панель следует зачистить от загрязнений и пыли, устранить защитный слой с пленки и выполнить ее поклейку. На торцы устанавливаются специальные декоративные уголки с водостойкими качествами.

Каждый метод обладает своими преимуществами. И владелец, которому удастся правильно выполнить работу, получит панели ДСП, надежно защищенные от влаги. Тогда готовый материал удастся использовать при работах даже в тех помещениях, что отличаются не самыми благоприятными эксплуатационными условиями.

Обработать столешницу,а точнее выпил под варачную панель , мойку можно при помощи металлического скотча.Эффект просто класс,быстрее наверное столешка состарится.

Чем защитить ножки шкафов из ЛДСП от влаги?

НО как всегда есть НО. Материал легко раним,и довольно(бережливо-внимательно) трудоёмкий может по этому особо не любим сборщиками,а может кто не знает.Как говорят глаза страшатся ,а руки делают.

P.S. основа скотча аллюминевая фольга.

—————————————————————————————
Олифы – лакокрасочные пленкообразующие материалы на основе переработанных растительных масел. В состав натуральных олиф входят исключительно высыхающие растительные масла (льняное, конопляное, иногда добавляют подсолнечное масло) и сиккативы. Сиккативы – это марганцевые, кобальтовые, свинцовые соли карбоновых кислот, которые ускоряют процесс высыхания. В состав полунатуральных олиф добавляют органические растворители – уайт-спирит, ски*****, соловент-нефть. Окисленные олифы получают путем нагревания льняного или конопляного масла до 150-160 градусов с перемешиванием и пропусканием через них сиккативов. Такие олифы обладают большей вязкостью, повышенной стойкостью, блеском, более темным цветом, чем натуральные. Уплотненные олифы, в отличие от натуральных, получают при более длительной термической обработке при температуре около 300 градусов.

На покрытиях из силикона со временем появляется грибок.

Уважаемый посетитель! Вы находитесь в архиве старого форума сайта mastergrad.com

Как защитить ДСП от воды?

Pаul
21 июля 2004
16:35:58
Добрый день!
возникла проблема-разбух ДСПшный каркас кухни от протечки.Кромки были заламинированы,но это не помогло- думаю, была нарушена технология,или ДСП плохая.Производитель кухонь поменял каркас, но во избежании проблемы хочу предварительно обработать кромки.Вопрос-чем?Вчера попробовал замазать жидкими гвоздями обрезог ДСП и поместить обработанным концом в миску с водой-за ночь разбух…:(((Посоветуйте,какое средство лучше использовать для герметизации кромок?
Удачи
Павел
Shadow
(Москва)
21 июля 2004
18:06:44
2 Paul: Натереть открытые участки силиконовым герметиком
Shadow
(Москва)
21 июля 2004
18:10:32
2 Paul: Сорри — под открытыми участками понимать незаламинированные участки каркаса.
Кроме того — ничто Вам не мешает промазать тем герметиком и заламинированные кромки — силиконовая пленка уж точно не пропустит воду.
Pаul
21 июля 2004
20:10:49
2Shandow:Натирал силиконовым герметиком ДСП столешницы(вырез под мойку)-держиться плохо :((.Думаю, на ламинированной поверхности будет еще хуже…Здесь нужно что-то проникающее-попробую паркетный лак.О результатах сообщу.
Удачи
Павел
Serg
(Самара, Россия)
22 июля 2004
01:31:38
2Pаul:
Читайте также:  Труба 40х40: видео-инструкция по монтажу своими руками, особенности изделий 40х40х2, 40х40х3, вес 1 метра, цена, фото

Олифой пропитайте несколько раз.

С уважением, Сергей

Pаul
22 июля 2004
08:31:15
Лак не помог-оставленный в воде образец за ночь разбух:((
2 Serg: Сегодня попробую олифу…
Удачи
Павел Шрек
(Томск)
22 июля 2004
10:15:46
ИМХО, ежели ДСП в воде на ночь оставлять, то хоть чем его пропитывай — разбухнет. Serg
(Самара, Россия)
23 июля 2004
00:18:13
2Pаul:

Можете наносить подогретую на водяной бане — она лучше впитываться будет.

С уважением, Сергей

TriX
(SPb)
23 июля 2004
11:33:23
Ага. И под давлением. Тогда вообще класс. Только все равно не сильно поможет. ДСП плохо пропитывается. Связующее не дает пропитке уйти вглубь. А вода это такая ччччч что лезет во все щели, поры и тп и расслаивает материалы. Можно поискать гидрофобные смеси типа жидкого силикона. Под ним не разбухнет. Но это для мебели не подойдет. Шрек
(Томск)
23 июля 2004
12:45:21
Что еще подумал :)…

Чем можно покрыть дсп для водонепроницаемости?

Ежели такое средство было бы, то производители кухонь из ДСП его бы уже использовали :). ИМХО, бесколезно хорошее средство искать. Только пропитка олифой и не заливать водой :).

Serg
(Самара, Россия)
24 июля 2004
00:50:45
2TriX:

Нанесение олифы, подогретой на водяной бане — это стандартный прием.

> ДСП плохо пропитывается.

Со стороны среза плита пропитывается весьма неплохо.

Это средство есть — сразу размечать все технологические отверстия и после этого наклеивать меламинат — и на заднюю стенку тоже.

Передний, закатанный торец ни у кого не вызывает вопросов — вот и с задним нужно сделать то же самое.

ДСП являеся одним самых доступных строительных материалов, поэтому многие интересуются вопросом о том: чем пропитать данный материал от влаги? И, если в летнюю пору попадание влаги на пол имеет малую вероятность, то зимой она формируется в любом случае. В этой статье мы дадим дельные советы о том, как и чем, пропитать ДСП от влаги?

Масляный лак или олифа

В советские времена лучшим способом был масляный лак или олифа, а сейчас – специальные пропитывающие вещества. Естественно, это не значит, что нельзя по-прежнему использовать олифу, в качестве защитного средства от влаги. Ее применять разрешено, но вот достичь высокого уровня защиты практически невозможно. Да и необходимо большое количество смеси, при этом рабочую процедуру придется делать несколько раз.

Полиуретановая смесь

Одним из наиболее популярных средств для обработки ДСП считается полиуретановая смесь, которая по составу аналогична грунтовке. Пропитка основана на растворителях органического типа и полимерах, которые при обработке проникают глубоко в поры материала. При этом уровень прочности строительного материала значительно возрастает.

Нитроцеллюлозный лак

Существует еще один способ защиты ДСП от влаги – нитроцеллюлозный лак. Его защитное действие аналогично полиуретановому лаку: он образовывает некое защитное покрытие на поверхности изделия, препятствуя проникновению влаги, при этом устойчивость к повреждениям эквивалентна максимальному показателю. Существенным преимуществом нитроцеллюлозного лака перед ее предшественником является нанесение вещества без предварительной подготовки рабочего места, но для достижения лучших результатов настоятельно рекомендуем осуществить грунтовку ДСП.

Чтобы в значительной мере защитить изделия из ДСП нужно использовать комбинированный способ защиты. Лучше всего, если он не только будет состоять из этапа пропитки с глубоким проникновением вещества, но также будет включать в себя нанесение дополнительных лакокрасочных веществ.

Т.к. вы неавторизованы на сайте. Войти.

Т.к. тема является архивной.

Данный вопрос очень распространен в интернете. Гугл выдает сотни страниц. Суть везде одинаковая: Один купил ДСП, постелил на пол и спрашивает чем обработать, а другие, говоря про горячую олифу, половую краску и корабельный лак, обсуждают то, что он не лучший материал выбрал для пола и сдал бы он его..

У МЕНЯ ШТУКА ДРУГАЯ:
Покупаю ДСП в качестве столешниц для раскладных перевозных столов. Альтернатив ДСП тут нет.. Стол – это такая штука, на которую постоянно льется жидкость.

Давайте подумаем, чем реально можно защитить ДСП от влаги? Кроме влаги, даже при аккуратном переезде столы все равно царапаются.. Вопрос того, что углы просто вскоре могут пообломаться и рассыпаться – не берем к обсуждению.

Идеально было бы конечно вообще создать некую лаковую поверхность.. хотя, не обязательно.. обрабатывать, само собой, буду со всех сторон и торцы особенно. Лучше бы чтобы это еще и не пахло особо.. Вариант с олифой, которая у меня на складе еще полгода будет вонять, не подходит.. ¶

Читайте также:  Штукатурка по бетону для наружных работ: акриловая, минеральная

Способы обработки ДСП от влаги

ДСП – прекрасный конструкционный материал, но не слишком привлекателен в сравнении с древесиной, а также особенно подвержен влиянию факторов внешней среды. Изделия из ДСП получают определенную защиту еще в процессе изготовления. Для этого используются всевозможные пропитки и добавки. Однако при интенсивных условиях эксплуатации таких заводских мер бывает недостаточно, поэтому рекомендуется дополнительно защитить материал. О том, как защитить ДСП, а также обработать его отделочными материалами, пойдет речь ниже.

Содержание:

  • Обработка поверхности плит
  • Ламинирование
  • Каширование
  • Покрытие краской
  • Отделка бумажно-слоистыми полимерами
  • Оклеивание полимерными пленками
  • Вакуумное прессование
  • Шпонирование
  • Столешница из ДСП или МДФ
  • Защита стыков и кромок
  • Защита стыков на полу

Обработка поверхности плит

Лицевая и внутренняя часть плиты имеют самые большие площади, поэтому, если они не защищены, на них приходится наибольшее количество влаги. Одновременно с защитой можно декорировать материал. Ниже представлены несколько таких методик.

Ламинирование

Процесс ламинирования представляет собой отделку ДСП бумажно-смоляными пленками. Облицовка осуществляется при высокой температуре (150-200 градусов) и повышенном давлении (25-30 МПа). Защитно-декоративный слой возникает благодаря растеканию горячей смолы по поверхности. Далее смола полимеризуется, образуя твердое однообразное покрытие.

Если соблюден технологический процесс, между ДСП и смолой происходит надежное сцепление. Во время ламинирования создается определенная фактура поверхности – обычно это глянец или «под дерево». Ламинированные поверхности устойчивы к механическим воздействиям, влаге, ультрафиолетовому излучению и высоким температурам.

Каширование

Во время каширования ДСП покрывается клеевым слоем, на который затем кладут твердые бумажно-смоляные нелакированные пленки. Отличие каширования от ламинирования состоит в том, что при кашировании декоративное покрытие наклеивается на плиту в готовом виде. К примеру, тиснение «под древесную текстуру» делается заранее. Такие пленки называются «финишными».

Как и в случае с ламинированием, при обработке материала методом каширования также используется повышенное давление и высокая температура. Однако параметры в данном случае более щадящие: температура – от 20 до 150 градусов, давление – от 5 до 7 МПа.

Недостаток каширования заключается в неустойчивости покрытия к механическим воздействиям и влаге. Такая поверхность легко царапается и вздувается. Используется каширование, главным образом, при изготовлении недорогой мебели, а также для производства деталей, не подверженных агрессивному воздействию окружающей среды (к примеру, задние стенки шкафа).

Покрытие краской

Неламинированный лист ДСП можно покрыть несколькими слоями лакокрасочного материала. Последовательность работ по окрашиванию ДСП представлена ниже:

  • удаляем с листа пыль и грязь;
  • обмазываем лист ДСП подогретой олифой;
  • вновь обмазываем лист, но на этот раз холодной олифой (должна появиться тонкая корочка);
  • наносим первый слой краски;
  • после высыхания первого слоя, наносим второй.

Отделка бумажно-слоистыми полимерами

Слоистый пластик – это полимер, в котором находятся ниши для наполнителя. В качестве наполнителя используются ткань, бумага, шпон и прочие материалы. В основе изготовления бумажно-слоистого наполнителя находится бумага. Она выступает как армирующий слой, а также придает слоистому полимеру пластичность, прочность и внешнюю привлекательность.

Отделка начинается с отрезания листов ДСП нужной размерности. С помощью сжатого воздуха и щеток с листов удаляется грязь и пыль. Если перед покраской не удалить загрязнения, качественной адгезии не получится.

Наклеивание облицовочного материала осуществляется методом непосредственного прессования бумажно-слоистого полимера, на который предварительно наносится клей и ДСП. Прессование может производиться горячим способом (применяются клеи на основе карбамида или ПВА) или холодным способом (используются контактные клеи ПВА-дисперсии). На практике холодное прессование используется не так часто, поскольку процесс требует наличия обширных площадей, а производительность при этом относительно невысока.

Завершается отделка постформированием. Задача – придать пластику изгибы и другие неправильные формы. Процесс осуществляется на специальном оборудовании при повышенной температуре.

Оклеивание полимерными пленками

Процесс наложения полимерных пленок схож с декоративной облицовкой пластиками. Разница заключается в используемых материалах. В данном случае речь идет о термопластичной пленке, налагаемой посредством прессования на ДСП, обработанную клеевым составом.

Для отделки ДСП применяются поливинилхлоридные пленки. Изредка используются полистироловые и акриловые пленки.

Отделка полимерными пленками осуществляется на том же технологическом оборудовании, на котором наносятся такие отделочные материалы, как шпон или бумажно-слоистые полимеры. Процесс облицовки может быть как горячим, так и холодным.

Достоинство облицовки полимерным методом состоит в возможности обработки профильных деталей. Тем не менее, применение полимерных пленок имеет ограниченный потенциал, так как покрытие не отличается высокими физико-механическими свойствами, а также неустойчиво к температурным воздействиям.

Вакуумное прессование

Вакуумное (или как его называют иначе – мембранное) прессование – это технологический процесс, в ходе которого мебель покрывается декоративной пленкой. Основное преимущество метода – возможность покрыть детали сложной формы.

К примеру, с помощью мембранного прессования можно облицевать мебель ручной работы со всевозможными углублениями, вырезами, миниатюрными деталями и т.п. Деталь кладется в вакуумный пресс, где ее плотно, повторяя рельеф поверхности, облегает разогретая поливинилхлоридная пленка.

Шпонирование

Правильное название процесса – фанерование. Однако в обиходе часто используется термин «шпонирование». Натуральным шпоном можно отделывать как ДСП, так и мебельный щит. Шпонированная мебель отличается более высоким качеством, в сравнении с ламинированной. Однако поддерживать сохранность шпонированной мебели довольно сложно, так как шпон не столь прочен, как ламинат.

Читайте также:  Шторы из вуали двух цветов фото: тюль на окнах, ламбрекены из микровуали для зала, белая ткань, цветы своими руками

Столешница из ДСП или МДФ

Для отделки листа ДСП или МДФ понадобится пластик (бумажно-слоистый, поликарбонатный, полистироловый).

Ход выполнения работ:

  • Вырезаем нужные детали из ДСП, соединяем их степлером.
  • Стыки между деталями ДСП-основания должны быть одинаковыми. Если это не так, выравниваем их наждачкой.
  • Изготавливаем облицовку для торцов.
  • Нарезаем облицовочную часть с помощью болгарки.
  • Приклеиваем отделочный материал и закрепляем легкими ударами резинового молотка.
  • Устанавливаем торцевую накладку на уровне с нижним краем столешницы.
  • Одновременно обмазываем клеем основание и фартук.
  • При монтаже ламината используем разделители. После установки листа снимаем разделители.
  • Разглаживаем поверхность валиком.
  • С помощью фрезера прорезаем отверстие под раковиной.
  • Когда конструкция собрана, шлифуем все края.

    Защита стыков и кромок

    Любая жидкость всегда ищет и находит наиболее низкое место на поверхности. Стыки представляют собой углубления, поэтому уязвимы для попадания воды. Немалое количество стыков имеется в корпусной мебели, где основным конструкционным материалом является ДСП.

    Из-за повышенной влажности и частого контакта с жидкостями особенно уязвима кухонная мебель. Мойка, столешница, мебель рядом с кухонной плитой – наиболее часто увлажняемые предметы мебели в доме. В качестве примера можно привести ту часть столешницы, которая контактирует со смесителем. Кран рано или поздно дает течь, а это значит, что незащищенный ДСП неизбежно станет промокать и разрушаться.

    Чтобы защитить стыки, эти места вначале зачищаем и высушиваем феном. Затем наносим на стыки клей ПВА, а когда он засохнет, обрабатываем защищаемую поверхность силиконом или, как вариант, строительным герметиком.

    Если в посудном шкафу отсутствует поддон, то рано или поздно жидкость, стекающая с влажной посуды, разрушит ДСП. Поэтому материал нужно обязательно обезжирить, а затем обработать его герметиком.

    Швы заделываем санитарным силиконом соответствующего мебели цвета. Это позволит избежать появления плесени на мебели.

    В тех местах кромки столешницы, где отсутствует ламинирование, устанавливаем торцевые или соединительные планки. Эти элементы могут быть изготовлены из металла или пластика. Планки не идеальная защита, поэтому кромки все равно нужно предварительно обработать герметиком. Еще один распространенный метод защиты ДСП – нанесение на кромки клея ПВА или мебельного лака.

    Защита стыков на полу

    Основная сложность при защите стыков на полу состоит в том, что такие плиты подвержены повышенным механическим нагрузкам и постоянно слегка смещаются при нагрузках. Из-за этого шпатлевка плохо держится на ДСП.

    Чтобы обеспечить защиту стыков на полу, швы обрабатываются эпоксидной смолой, перемешанной с древесными опилками. Причем опилки должны быть очень мелкими – их нужно заранее просеять.

    Обратите внимание! Эпоксидно-опилочный состав схватывается крайне быстро. Исходя из этого, не стоит замешивать слишком много замазки сразу.

    Смесь эпоксидки и опилок надежно защитит стыки, однако стоимость такого раствора достаточно высокая. Заменить эпоксидную смолу можно столярным клеем. В горячий клей нужно добавить опилки, а затем получившимся составом обработать швы. Если все делать правильно, эффект будет даже лучше, чем при обработке эпоксидной смолой, поскольку клей проникает глубже.

    После обработки швов стыки ДСП станут более устойчивы к влаге и, что не менее важно, они перестанут «играть» между собой. Если же отделать ДСП линолеумом, о сохранности плит можно вообще больше не беспокоиться.

    После обработки швов понадобится несколько суток на засыхание замазки. В это время по плитам ходить нельзя, чтобы не нарушить стыки.

    Покрытие ДСП защитными и отделочными материалами во многих случаях требует определенного опыта и квалификации, а порой и наличия специального оборудования. Если нет уверенности в собственных силах, лучше поручить работу специалистам.

    Технология обвязки свайного фундамента при помощи бруса, профильной трубы и швеллера + достоинства и недостатки этих видов

    10.11.2018 1,782 Просмотров

    Необходимость строительства на проблемных грунтах диктует собственные подходы и решения.

    Одним из них является свайный фундамент, обеспечивающий опору на глубинные плотные слои грунта.

    Слабые, обводненные или рыхлые поверхностные слои при этом не участвуют в работе опорной системы, являясь, по сути, лишь промежуточным звеном между верхними надземными элементами конструкции и плотными грунтами.

    Отдельные сваи, являясь вертикальными элементами, принимают на себя определенную часть нагрузки от веса дома, равномерно распределенную по всем стволам.

    За принятие веса постройки и передачу его системе свай отвечает ростверк или пояс обвязки, о котором следует поговорить подробнее.

    Обвязка свайного фундамента

    Система свай представляет собой комплекс вертикальных стволов, погруженных в грунт.

    Для дальнейшего строительства требуется горизонтальный элемент, соединяющий опоры между собой и служащий опорной линией для стен дома.

    Этот элемент называется обвязкой или ростверком. Он выполняет важнейшую функцию — объединяет группу отдельных стволов в комплекс, делая свайное поле единой опорной системой.

    После погружения в грунт внешние части свай обрезают, контролируя их высоту для получения ровной горизонтальной плоскости по всем опорным точкам. Затем на верхние части устанавливаются специальные колпаки — оголовки, оборудованные горизонтальными площадками и полками для монтажа обвязки.

    Ростверк обычно повторяет план первого этажа дома, т.е. конфигурацию несущих стен.

    Однако, для большей равномерности распределения нагрузок и устойчивости свай устанавливаются дополнительные поперечные или диагональные балки, увеличивающие жесткость связки отдельных опор и дающие дополнительное усиление несущим линиям.

    Читайте также:  Что представляет собой восьмиугольная беседка и как ее построить своими руками?

    В результате добиваются конструкции, при которой отдельно стоящих опор нет, все они включены в объединенный комплекс свайного поля.

    Виды обвязки

    Пояс обвязки свайного фундамента может быть реализован в разных конструкционных вариантах. Они имеют собственные возможности, предназначены для работы с разными нагрузками и условиями.

    Существуют следующие виды:

    Деревянная

    Используется брус сечением 200 : 200 мм, или пачка обрезных досок 50 : 200. Балки устанавливаются по периметру дома (под внешними несущими стенами), по линиям внутренних несущих стен, а также связывают остальные опоры, чтобы выровнять нагрузки и привязать все стволы к общей системе.

    Угловые соединения делаются в пол дерева, крепление на оголовках производится через двойной слой рубероида для гидроизоляции.

    Достоинствами такого решения являются:

    • Простота обработки, доступность материала.
    • Древесина имеет достаточную прочность и относительно малый вес, не нагружающий фундамент.
    • Монтаж возможен в полевых условиях, без применения строительной техники или даже без электроинструментов.

    Недостатками деревянных видов обвязки можно считать:

    • Особенности древесины, склонность к короблению или образованию трещин, потребность в качественной гидрозащите и т.д.
    • Пожарная опасность древесины.
    • Возможность порчи материала насекомыми или грызунами.

    Несмотря на явные недостатки древесины, ростверк из бруса — распространенный и популярный вариант.

    Металлический ростверк

    Обвязка металлом требует использования сварных работ.

    С точки зрения монтажа она обладает заметными преимуществами:

    • Высокая скорость соединения.
    • Прочность, устойчивость ко всем возможным нагрузкам.
    • Широкий выбор видов металлопроката, позволяющий получить различные варианты обвязки.

    Наряду с достоинствами, металлическая обвязка обладает недостатками:

    • Склонность металла к коррозии.
    • Необходимость периодического обслуживания конструкции (окраски влагонепроницаемыми полимерными материалами).
    • Сварные соединения требуют участия профессионального сварщика, способного грамотно выбрать режим работы и силу тока. В противном случае швы будут ломкими и хрупкими, что создаст значительную опасность для постройки.

    Основным аргументом в пользу создания металлической обвязки является высокая ремонтопригодность и быстрота сборки ростверка.

    Стоимость металлического проката и сварочных работ заметно выше, чем у деревянных балок.

    Тем не менее, сторонников такого варианта обвязки примерно столько же, сколько и поклонников деревянных деталей.

    Прочность и устойчивость металла высоко ценятся пользователями и повышает конкурентоспособность материала.

    Бетонная

    Бетонная обвязка — это практически полноценный аналог свайно-ленточного фундамента.

    Принципиальным различием является распределение нагрузок — на свайно-ленточных основаниях оба элемента делят нагрузки поровну, а бетонный ростверк свайного фундамента лишь передает нагрузку на опоры, не выполняя несущих функций как таковых.

    При этом, будучи лишь промежуточным элементом, бетонная обвязка позволяет получить максимальный эффект.

    Она обладает высокой прочностью, долговечностью, устойчивостью к нагрузкам.

    Кроме того, бетонный ростверк способен компенсировать изменение нагрузок или несущих способностей отдельных опор, перераспределяя или частично принимая на себя новые условия работы.

    Достоинствами такой конструкции являются:

    • Обеспечение максимальной несущей способности системы.
    • Независимость от климатических или погодных условий.
    • Относительно низкая потребность в периодическом обслуживании.
    • Долговечность, надежность материала.

    Недостатками бетонных элементов являются:

    • Сложность создания, необходимость выполнения разных последовательных этапов работ.
    • Большие объемы материалов (бетона, арматуры, древесины для опалубки, гидроизоляционных материалов и т.д.).
    • Для затвердения обвязки требуется длительный период времени (28 дней с момента заливки), в течение которого дальнейшее строительство невозможно.

    Строительство бетонной обвязки обычно выбирается при возведении крупных и массивных построек, где особенно важно обеспечить прочность и надежность пояса несмотря на высокий расход материалов и трудозатрат.

    Технология обвязки брусом

    Большинство случаев использования брусовой обвязки относятся к строительству каркасных домов на буронабивных или винтовых сваях.

    Порядок действий:

    • Нарезка брусьев по длине 200х200. Поскольку обычно используется соединение вполдерева, длина каждого пролета измеряется полностью, без учета толщины примыкающих брусьев.
    • Укладка периметра, соединение по углами. На каждом оголовке укладывается двойной слой рубероида. Соединения уплотняются джутовыми жгутами.
    • На оголовках брус фиксируется при помощи «глухарей» — специальных шурупов по дереву, имеющих шестигранные шляпки.
    • После укладки внешних балок приступают к монтажу внутренних пролетов, расположенных под несущими стенами. Над соответствующими сваями делаются углубления на ширину бруса (200 мм) и на половинную глубину (100 мм). В эти углубления укладываются соответственным образом подготовленные соединительные элементы внутренних пролетов.
    • Производится соединение всех параллельных пролетов дополнительными балками или досками, установленными на ребро. Для соединения используются саморезы и оцинкованные уголки с ребрами жесткости.
    • Поверхность всех деревянных деталей покрывают антисептическим и антипиреновым составом. После высыхания наносят слой гидроизоляции (горячий битум или битумная мастика).

    Метод связки профилированной трубой

    Профилированная труба имеет строение, схожее со швеллером, но по степени прочности она ему сильно уступает.

    Это происходит из-за менее прочного металла, применяемого для изготовления профильной трубы, меньшей толщины стенок и прочих особенностей материала. Для достижения максимальной прочности угловые соединения производятся внахлест или внакладку.

    Как вариант, производится подрезка концов под 45°, сварка с последующим укреплением стыка косым уголком на болтовые соединения.

    Порядок действий:

    • Подрезка свай, установка оголовков.
    • Укладка балок по внешнему периметру, соединение углов.
    • Укладка внутренних балок, сварка с внешними элементами.
    • Обвязка остальных опор для получения максимальной жесткости.
    • Нанесение слоя защитного антикоррозийного покрытия.

    Способ повязки швеллером

    Отличие технологии обвязки швеллером от методики установки профилированной трубы состоит в отсутствии стандартных оголовков.

    Читайте также:  Стол из старой двери

    Швеллер устанавливается широкой стороной кверху, образуя горизонтальную площадку по всем балкам обвязки.

    В остальном порядок действий аналогичен технике установки профильной трубы.

    Обычные размеры швеллера м для свай диаметром до 108 мм (для них используют швеллер 160 мм).

    Сварные соединения дополнительно фиксируются болтовыми соединениями с помощью «косынок».

    Сварку должен производить профессиональный квалифицированный специалист, имеющий допуск к работам с ответственными конструкциями. Гидроизоляцию обвязки выполняют традиционными обмазочными материалами или защитными полимерными покрытиями.

    При помощи железобетона

    Создание железобетонной обвязки выполняется поэтапно.

    Порядок действий:

    • Сборка опалубки. Горизонтальные щиты (дно) укладываются на поверхность оголовков, боковые стенки присоединяются к ним и прочно соединяются в верхней части поперечинами. Внутренние размеры должны соответствовать параметрам ростверка.
    • Укладка гидроизляции. Пленкой или слоем рубероида плотно устилают дно и внутренние стенки опалубки. Стыки материала делаются внахлест на 10 см с проклейкой соединения скотчем. Полотно должно полностью закрывать всю поверхность днища и стенок опалубки и плотно прилегать к поверхности, не отставая от нее.
    • Сборка арматурного пояса. Используется арматура диаметром 10 мм и гладкие прутки на 6 мм для вертикальных элементов. Армпояс вяжется с помощью мягкой проволоки, после чего устанавливается внутри опалубки в нужном положении. Необходимо обеспечить заглубление горизонтальных стержней на 2-5 см внутри бетона.
    • Заливка бетона. Она выполняется в один прием, без долгих перерывов (более суток). Заливать бетон следует с нескольких точек, чтобы не дожидаться, пока материал растечется по всей опалубке. После заливки поверхность накрывают полиэтиленом или мешковиной и выдерживают 28 дней для набора конструкционной прочности.
    • Опалубку снимают через 10 дней после заливки.
    • После окончания времени выдержки производят гидроизоляцию поверхности и переходят к дальнейшим работам.

    С использованием доски

    Обвязка доской 50х200 производится при недоступности качественного бруса.

    Технология несколько более трудоемкая, поскольку каждую балку приходится собирать по отдельности, но имеются и плюсы:

    • Отсутствие коробления или разворота винтом.
    • Возможность более точного выполнения угловых соединений.
    • Каждую доску можно предварительно обработать антисептиком и антипиреном, что позволяет значительно увеличить устойчивость балок к биологическим проявлениям или к возгоранию.

    Работа заключается в изготовлении из пачки досок подобия сборного бруса.

    Доски нарезают по длине, подрезают в нужных местах для угловых соединений и собирают в плотный пакет.

    Для фиксации используют шпильки, которые пропускают через сквозные отверстия и туго стягивают.

    Образованные балки собирают по технологии, аналогичной методике монтажа брусовой обвязки.

    Балки необходимо располагать таким образом, чтобы доски были установлены на ребро, а не горизонтально.

    Полезное видео

    В данном разделе Вы наглядно сможете увидеть как происходит обвязка, обварка и отделка свайного (свайно-винтового) фундамента (на глубину промерзания):

    Заключение

    Обвязка свайного фундамента является связующим элементом между отдельными опорами и стенами дома.

    Принимая нагрузку, ростверк распределяет ее по всей длине и по всем опорам.

    Это позволяет снизить нагрузку на каждую отдельную сваю и образовать достаточно мощную несущую систему, способную работать в сложных условиях.

    Большое количество вариантов изготовления обвязки позволяет выбрать наиболее подходящий вид для выбранного материала стен и условий строительства.

    От качества и технологии изготовления ростверка во многом зависит эффективность работы фундамента и устойчивость всей постройки.

    Обвязка винтовых свай деревянным брусом: важные моменты

    Надежность свайно-винтового фундамента, как, впрочем, и любого другого строительного основания, зависит от соблюдения технологических рекомендаций, а также от правильности его геометрических параметров. Сегодня мы рассмотрим основные моменты, касающиеся обустройства деревянной обвязки свайно-винтового фундамента. О возможных ошибках, а также о правилах, подлежащих обязательному выполнению, мы узнаем из опыта пользователей FORUMHOUSE.

    В статье рассмотрим следующие вопросы:

    • Какая конструкция деревянной обвязки считается грубейшим нарушением существующей технологии.
    • Из чего лучше монтировать обвязку винтовых свай – из цельного или из наборного бруса.
    • Как правильно стыковать брус на оголовках свай.
    • Как подготавливать брус к установке на сваи.
    • В какой последовательности монтируется деревянная обвязка.

    Предположим, что свайная часть фундамента у вас уже готова: сваи ввинчены в грунт, оголовки приварены, а отклонение горизонтального уровня винтовых свай соответствует допустимым погрешностям. Мы не станем брать на себя ответственность, рассуждая о том, какое расстояние должно быть между сваями, на какую глубину они должны быть ввинчены в грунт. Также мы не станем давать советов относительно подходящего диаметра свай. На эти вопросы обосновано ответят только профессиональные проектировщики, к которым и следует обращаться за соответствующими расчетами. Для начала мы хотим предостеречь вас от серьезной ошибки, соблазн допустить которую возникает у многих непрофессиональных застройщиков.

    Вынос несущих стен за пределы свайного основания

    Иногда частные застройщики пытаются найти решения, которые позволяют сэкономить на покупке строительных материалов и на работе по ввинчиванию дополнительных свай. При этом они забывают о прочности строительной конструкции, которую можно нарушить весьма опрометчиво.

    Вот пример грубейшего нарушения строительной технологии, на фото изображен вынос наружной стены за пределы свайного ряда.

    Что можно порекомендовать людям, которые ставят сомнительную экономию во главу угла? Самое главное – не допускайте самодеятельности, и тогда все у вас получится. Если строительными нормативами предусмотрена установка сваи под каждый угол или стену будущего помещения, то пусть так и будет. Не нужно делать никаких свесов и отступов, которые не имеют под собой опоры в виде сваи, прочно ввинченной в грунт. К удешевлению конструкции это не приведет, зато дополнительными проблемами застройщика обеспечит.

    Читайте также:  Теплый пол нагревательный мат

    Если вы сделаете свес или отступ, то эта конструкция у вас будет на лагах висеть. В этом случае придется делать двойную обвязку изнутри и связывать ее каким-то образом с внешним свесом (чтобы конструкция полностью не разошлась). Дешевле (за счет экономии на сваях) не выйдет, так как придется потратиться на усиление нижнего перекрытия, а вот проблем это добавит конкретно.

    Вообще, по технологии строительства свайно-винтового фундамента сваи необходимо ставить под все перерубы, углы и несущие стены. Это самое главное правило.

    Брус или доска – что лучше?

    Поговорим о том, какой материал лучше использовать для создания деревянной обвязки. Строительные нормативы допускают использование цельного деревянного бруса (150х150, 150х200 200х200) или бруса, сшитого из несколько досок (50х200). Наборной брус качественно заменяет брус цельный и по некоторым характеристикам даже превосходит его. Три доски, сшитые вместе, заменяют брус сечением 150х200, при этом четыре доски аналогичны брусу 200х200.

    Оба варианта (и с брусом, и с доской) популярны и оба – правильны. При этом, изучив преимущества и недостатки каждого материала, многие застройщики делают свой выбор в пользу именно сшитой доски.

    Зачем вам использовать брус 150*200? Сбейте вместо него 3 доски 50*200 и не мучайтесь с этим бревном. Эта тема постоянно поднимается на форуме.

    Слово «бревно» было упомянуто пользователем не случайно. Цельный брус является сравнительно тяжелым строительным материалом и в условиях ограниченного количества рабочих рук переносить его с места на место (даже в условиях небольшой строительной площадки) будет весьма затруднительно. К тому же, цельный брус плохо сопротивляется изгибу (хуже, во всяком случае, чем доски, поставленные на ребро), что делает его использование менее практичным.

    Доски, в отличие от бруса, перед установкой на сваи необходимо прочно соединить между собой. А это – дополнительные расходы, и в этом, пожалуй, заключается их основной недостаток.

    Доски сколачиваются между собой гвоздями в два ряда с шагом 20 см. На каждом оголовке крепятся не одним глухарем, а четырьмя.

    Что касается длины гвоздей: для составного бруса из трех досок (50х200) достаточно гвоздей длиной 90 – 120 мм. Они пробиваются с двух сторон в шахматном порядке, как и указал пользователь builder. Расстояние между гвоздями – 20…45 см. Если брус составляется из четырех досок, вначале сбиваются вместе 3 доски, потом к ним крепится четвертая (такими же точно гвоздями).

    Теперь поговорим о «глухарях», упомянутых в цитате. «Глухарь» – это крепежный элемент – саморез, шляпка которого изготовлена в виде шестигранника (под гаечный ключ или гайковерт).

    С помощью «глухаря» брус крепится к оголовку сваи (глухарь ввинчивается снизу).

    Диаметр глухаря для крепления обвязочного бруса – 8…10 мм, его длина – 100…150 мм.

    Чтобы брус или составные балки не раскололись во время завинчивания глухарей, в древесине необходимо предварительно просверлить отверстие.

    Определить диаметр сверла поможет небольшая таблица.

    Диаметр резьбы, мм 6 8 10
    Диамер сверла, мм 4,5 6,5 8

    Технология соединения и наращивания бруса

    Длина деревянного бруса (и цельного и составного) редко соответствует расстоянию между свайными оголовками. Для того чтобы подогнать балки под размеры фундамента, их приходится разрезать или сшивать между собой. Осуществляя наращивание бруса, необходимо соблюдать одно важное правило.

    Стыки досок не нужно делать висячими. Стыкуйте доски на оголовках свай.

    Сращивать брус на оголовках свай тоже нужно правильно. Если выполняется сращивание цельного бруса, то на двух соседних балках делаются запилы. На одной балке запиливается верхняя половина бруса, на другой – нижняя. После этого оба бруса соединяются в замок. Такое соединение называется «соединением в полдерева».

    На первый взгляд все выглядит предельно просто. Но существует важное правило соединения двух элементов одной несущей балки: на оголовок сваи в точке соединения несущих балок должны опираться оба соседних бруса, а не один. Для начала приведем пример неправильного соединения.

    Площадка опоры балки на оголовок (в месте стыка двух прогонов) должна иметь длину не менее 90 мм. На рисунке балки в месте соединения “зарезаны”. У одного «зарезана» верхняя половина, у другого – нижняя. Если брус опирается на оголовок сваи только “зарезанной” частью, то его рабочее сечение следует принимать сечением лишь этой части. Если же брус опирается на оголовок полностью (не менее 90 мм по длине), то все правильно: обвязка будет работать, как цельный брус.

    Прогоном в данном случае является несущая балка в обвязке каркасного дома.

    Это правило также применимо и к угловым соединениям обвязки. Вот примеры правильных примыканий бруса.

    Методы обвязки свайных фундаментов брусом, профтрубой и уголком

    Свайные фундаменты пользуются популярностью в промышленном и частном строительстве, когда уклон на строительной площадке достаточно большой или на местности имеется большая глубина залегания прочных пород.

    В таких грунтах нецелесообразно копать глубокие траншеи, так как возможен сдвиг почвы или затопление дна траншей грунтовыми водами. В свою очередь, свайные конструкции подойдут идеально, учитывая их особенности, конструктивные характеристики и небольшую стоимость в целом.

    Читайте также:  Что представляет собой восьмиугольная беседка и как ее построить своими руками?

    Для чего используется обвязка?

    Для обеспечения большей прочности конструкции и равномерной передачи нагрузки от здания на грунт, часто используется специальная обвязка фундамента или ростверк. Ростверк соединяется со сваями с помощью шарнирного соединения, арматурной сетки, жесткой сварки и проволоки. В частном строительстве практикуется обвязка ростверком из деревянного бруса, профтрубы или швеллера. Обвязку применяют:

    1. Чтобы обеспечить геометрически ровное и правильное расположение всех свай.
    2. Не допустить смещение фундамента под воздействием боковых, касательных и вертикальных грунтовых смещений
    3. Обеспечить равномерное распределение нагрузок от массы будущего здания через сваи на грунт.

    При проектировании свайно-ростверковых фундаментов нужно учитывать количество свай. Чем больше используется свай, тем меньшее сечение будет арматуры обвязки. Кроме того, можно применять также обычную широкую доску или профтрубу малого диаметра, соединять все звенья нужно уголками.

    Виды и типы обвязок

    Свайно-ростверковые фундаменты отличаются высокой прочностью, они практически полностью нейтрализуют вертикальные и горизонтальные подвижки почвы. Используются для возведения домов на подвижных и неустойчивых почвах, склонных к пучению. Сваи также активно закладывают в расчет не только при проектировании нового дома, но и применяют в ходе ремонта уже существующего, так как они достаточно прочные и способны выдержать нагрузку зданий в несколько этажей.

    При этом важно учитывать человеческий фактор, а также наличие в почве твердой породы. Во время установки свай неизбежно образуется небольшой угол уклона за счет смещения сердцевины, поэтому после монтажа конструкций их нужно выровнять и укрепить.

    Методы укрепления свай, используемых в частном строительстве:

    1. Обвязка профтрубой, дополнительное соединение с вершиной сваи уголками, сваркой или гибкой проволокой.
    2. Использование металлических швеллеров с разным направлением установки.
    3. Применение деревянного бруса.

    Обвязку совсем необязательно делать, если месторасположение верхней точки сваи не более 60 см от уровня грунта. Но если она выше, то без обвязки не обойтись, так как несущие конструкции даже под воздействием ветра или дождя будут смещаться, а со временем возможен перекос самого здания.

    Необходимые материалы для обвязки свайного фундамента:

    • деревянный брус, можно использовать толстые доски;
    • металлический швеллер, двутавр и соединительный уголок;
    • гибкая проволока, катанка или арматура сечением до 8 мм.

    Понадобятся сварочный аппарат и строительные уровни.

    Обвязка швеллером или профтрубой

    Швеллер – это металлическая жесткая балка большой толщины, имеет свои ребра жесткости, к которым методом сварки присоединяют арматуру или верхушку сваи.

    Профилированная труба стоит дешевле, масса у нее меньше, но и прочностью она не отличается, принцип соединения аналогичен швеллеру. Оптимальный метод соединения – это накладка двух балок одна на другую или внахлест. Особенности:

    1. Недопустимо использование отдельных балок на разных сваях, это должна быть монолитная конструкция.
    2. Если фундамент достаточно большой, то для установки и фиксирования швеллера придется использовать подъемный кран, поэтому такой метод обвязки используется при возведении складских и промышленных зданий.
    3. Для обеспечения большей прочности рекомендуется применять не только сварку, но и болтовое соединение, места стыков покрывать антикоррозийными красками и проверять ультразвуком.
    4. Швеллеры – это тяжелые несущие конструкции, поэтому такие ростверки в частном строительстве не используются.

    В качестве несущей конструкции используют швеллер шириной до 160 мм, но, если свая имеет внешний диаметр 108 мм, то тут рекомендован швеллер шириной 140 мм.

    Сначала делают укрепление продольными балками, так сваи соединяют между собой и создают искусственный горизонтальный щит. Затем на вершину сваи устанавливают швеллер, который соединяют сваркой со сваей и дополнительно уголками с промежуточными балками.

    Такая конструкция не влияет на прочность фундамента, ведь ослабленный сваркой металл швеллера имеет надежную опору в виде винтовой металлической сваи, а балки обеспечивают равномерное распределение нагрузок.

    Обвязка брусом или доской

    Такой метод укрепления свайных фундаментов пользуется популярностью в частном строительстве, оптимален при возведении деревянных зданий, бань и хозяйственных построек. Этапы обвязки следующие:

    1. Сначала устанавливают все сваи на заданную дистанцию, выравнивают по единой вертикали, чтобы не возник перекос бруса.
    2. Если выровнять несущие элементы основания нельзя, тогда делаются углубления в брусьях.
    3. Для состыковки делают пазы, причем они всегда располагаются под углом 90ᵒ по отношению к балке. Все соединения делают болтами или достаточно гибкой проволокой, дополнительно покрываются антикоррозийной краской и антисептиком.

    Самостоятельно обвязку брусом делать довольно сложно, ведь нужно постоянно следить за горизонталью конструкции и устранять минимальные угловые перекосы. После установки ростверка и его фиксации, дерево покрывается антисептиком и красится для увеличения срока службы, также рекомендуется сделать гидроизоляцию оголовка рубероидом.

    Особенности установки обвязки свайного фундамента

    Чтобы обеспечить максимальную прочность и надежность конструкции, одного соединения балок между собой недостаточно. Рекомендуется также по диагонали укрепить ростверк уголками и провести стяжку опор раствором.

    Если для обвязки используется швеллер или профтруба, то тогда выпускается арматура из свай и приваривается к обвязке. Соединение брусьев делают из проволоки катанки или закладных Т-образных металлических шпилек диаметром не менее 12 мм.

  • Рейтинг
    ( Пока оценок нет )
    Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
    Добавить комментарий

    ;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: